矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥

1主题内容与适用范围本标准规定了矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥的定义、组分材料、技术要求、试验方法和检验规则等。本标准适用于矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥的生产和检验。胶板。 2引用标准 GB 176水泥化学分析方法 GB 177水泥胶砂强度检验方法 GB 203用水泥中的粒化高炉矿渣 GB 750水泥压蒸安定性试验方法 GB 1345水泥细度检验方法（≤μm筛筛析法） GB 1346水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法 GB 1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB 2847用于水泥中的火山灰质混合材料 GB 5483用于水泥中的石膏和硬石膏 GB 9774水泥包装用袋 GB 12573水泥取样方法 ZB Q12 001掺入水泥中的回转窑窑灰 3定义与代号 3.1矿渣硅酸盐水泥 3.2凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥（简称故渣水泥），代号P·S。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按重量百分比计为20％￣70％。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质混合材料中的一种材料代替矿渣，代替数量不得超过过水泥重量的8％，替代后水泥中粒化高炉矿渣不得少于20％。凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥），代号P·P。水泥中火山灰质混合材料掺加量按重量百分比计为20％￣50％。 3.3粉煤灰硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥（简称粉煤灰水泥），代号P·F。水泥中粉煤灰掺加量按重量百分比计为20％￣40％。 4材料要求 4.1石膏天然石膏：应符合GB5483的规定。工业副产石膏：工业生产中以硫酸钙为主要成分的副产品。采用工业副产石膏时，应经过试验，证明对水泥性能无害。 4.2粒化高炉矿渣、火山灰质混合材料、粉煤灰符合GB203的粒化高炉矿渣，符合GB2847的火山灰质混合材料和符合GB1596的粉煤灰。 4.3石灰石石灰石中的三氧化二铝含量不得超过2.5％。 4.4窑灰应符合ZB Q12001的规定。注：①助磨剂：水泥粉磨时允许加入不损害水泥性能的助磨剂，其加入量不得超过水泥重量的1％。②水泥厂启用副产石膏和助磨剂时，须经盛市自治区以上建材行业主管部门批准，投产后定期进行质量检验。 5标号矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥分为275,325,425,425R,525,525R,625R七个标号。 6技术要求 6.1氧化镁熟料中氧化镁的含量不得超过5.0％，如果水泥经压蒸安定性试验合格，则熟料中氧化镁的含量允许放宽到6.0％。注：熟料中氧化镁的含量为5.0％￣6.0％时，如矿渣水泥中混合材料总掺加量大于40％或火山灰水泥和粉煤灰水泥中混合材料总掺加量大于30％，制成的水泥可不作压蒸试验。 6.2三氧化硫矿渣水泥中三氧化硫含量不得超过4.0％。火山灰水泥、粉煤灰水泥中三氧化硫不得超过3.5％。 6.3细度 80μm方孔筛筛余不得超过10.0％。 6.4凝结时间初凝不得早于45min，终凝不得迟于10h。 6.5安定性用沸煮法检验必须合格。 6.6强度水泥标号按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分。各标号水泥的各龄期强度不得低于下表数值。 MPa─────┬──────────────┬──────────────│抗压强度│抗折强度标号├────┬────┬────┼────┬────┬────│ 3d│ 7d│ 28d│ 3d│ 7d│ 28d─────┼────┼────┼────┼────┼────┼──── 275│—│ 13.0│ 27.5│—│ 2.5│ 5.0 325│—│ 15.0│ 32.5│—│ 3.0│ 5.5 425│—│ 21.0│ 42.5│—│ 4.0│ 6.5 425R│ 19.0│—│ 42.5│ 4.0│—│ 6.5 525│ 21.0│—│ 52.5│ 4.0│—│ 7.0 525R│ 23.0│—│ 52.5│ 4.5│—│ 7.0 625R│ 28.0│—│ 62.5│ 5.0│—│ 8.0─────┴────┴────┴────┴────┴────┴──── 6.7水泥中碱含量按Na2O＋0.658K2O计算值来表示，若使用活性骨料需要限制水泥中碱含量时由供需双方商定。 7试验方法 7.1氧化镁、三氧化硫和碱按GB176进行。 7.2细度按GB1345进行。 7.3凝结时间和安定性按GB1346进行。 7.4压蒸安定性按GB750进行。 7.5强度按GB177进行。 8检验规则 8.1编号及取样水泥出厂前按同品种、同标号编号和取样。袋样水泥和散装水泥应分别进行编号和取样。每一编号为一取样单位。水泥出厂编叼按水泥厂年生产能力规定。 120万吨以上，不超过1200吨为一编号； 60万吨以上￣120万吨，不超过1000吨为一编号； 30万吨上￣60万吨，不超过600吨为一编号； 10万吨以上￣30万吨，不超过400吨为一编号； 4￣10万吨，不超过200吨为一编号； 4万吨以下，不超过100吨和三天产量为一编号。取样方法按GB12573进行。当散装水泥运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。取样应有代表性，可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品。总量至少12kg。 8.2出厂检验及留样每一编号取得的水泥样应充分混匀，分为两等份。一份由水泥厂按本标准第７章规定的方法进行出厂检验；一份从水泥发出日起密封保管三个月，供作仲裁检验时使用。出厂检验项目包括本标准 6.1￣6.7条规定的技术要求。 8.3出厂水泥出厂水泥应保证出厂标号，其余品质应符合本标准6.1￣6.6条及本标准有关要求。 8.4废品与不合格品 8.4.1废品凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合本标准规定均为废品。 8.4.2不合格品凡细度、终凝时间中的任一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品标号规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、标号、工厂名称和出厂编号不全的也属于不合格品。 8.5试验报告试验报告内容应包括本标准规定的各项技术要求及试验结果、混合材料名称和掺加量、属旋窑或立窑生产。熟料中氧化镁含量又水泥厂最近一个月生产控制的检测数据平均值填报。当用户需要时，水泥厂应在水泥发出日起11d内寄发除28d强度以外的各项试验结果。28d强度值，应在水泥发出日起32天内补报。 8.6仲裁检验水泥出厂后三个月内，如购货单位对水泥质量提出疑问或施工过程中出现与水泥质量有关的问题需要仲裁检验时，用水泥厂同一编号水泥的封存样进行。若用户对水泥安定性、初凝时间有疑问要求现场取样仲裁检验时，生产厂应在收到用户要求后七天之内会同用户在现场共同样样送水泥质量监督检验机构检验。生产厂在规定时间内不去现场，用户可单独取样送检，结果同等有效。仲裁检验由国家指定的省级以上水泥质量监督检验机构进行。 9包装、标志、运输与贮存 9.1包装水泥可以袋装或散装。袋装水泥每袋净重50kg，且不得小于标志重量的98％。随机抽取 20袋，水泥总重量不得小于1000kg。其他包装形式由供需双方协商确定，但有关袋装重量要求，必须符合上述原则规定。水泥包装袋应符合GB9774规定。 9.2标志水泥袋上应清楚标明：工厂名称、生产许可证编号、品种名称、代号、标号、包装年、月、日和编号。掺火山灰质混合材的矿渣水泥还应标上“掺火山灰”的字样。包装袋两侧应印有水泥名称和标号，矿渣水泥的印刷采用绿色，火山灰水泥和粉煤灰水泥采用黑色。散装运输时应提交与袋装标志相同内容的卡片。 9.3运输与贮存水泥在运输与贮存时不得受潮和混入杂物，不同品种和标号的水泥应分别贮运，不得混杂。附加说明：本标准由国家建筑材料工业局提出。本标准由全国水泥标准化技术委员会技术归口。本标准由中国建筑材料科学研究院负责起草。本标准主要起草人王幼云、张大同、赵福欣、王文义、颜碧兰、陈萍。本标准首次发布于1956年，1962年第一次修订，1977年第二次修订。