【全国工人先锋号】鲁南中联生产技术部：勇担当，创佳绩，匠心筑梦
鲁南中联生产技术部荣获全国工人先锋号，他们致力于设备管理标准化，提升生产效率，创新技术改造，降低成本，强化员工技能，为公司高质量发展和绿色转型做出贡献。通过制度完善、技术创新和人才培养，部门成功实现设备零事故，多次获奖，并节省大量维修费用。
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我公司原料粉磨设备采用丹麦史密斯公司的 ATOX AM—R 37．5立式辊磨，于2004．年3月份进 行生产调试，很快便达产达标。运行2年多来，因各 种原因出现过异常情况，现从操作的角度介绍当时 我厂的处理方法和经验体会。
1物料波动
我厂采用四组分配料：石灰石、砂岩、铁粉和粉 煤灰，前3种物料人磨粉磨，粉煤灰则直接喂人粗粉 分离器旋风筒进口。由于石灰石配比一般>85％，用量大，其成分的波动直接影响磨机运行。
1．1石灰石含土量多及含水量大
有时石灰石品质差，含土量多、含水分大。物料 人磨后，料层会突然下降，磨机震动上升，主电动机 电流减小起伏，差压持续增大，出磨温度骤降。
分析原因：①这种粉料流动性强，人磨后不易在 磨盘上形成料层，易打滑；②这种粉料又极易被喷[] 环处的热风吹起，上下往复于磨腔内，使差压不断增 大，因含水分大，使出磨风温下降采取措施：抑制差压，提高入磨风温，稳定料层是关键。在不停止对磨内喂料的情况下，可先抬辊(避免磨机震停。ATOX磨辊在条件允许时可随时抬／落辊)，大幅度降低选粉机转速，使差压尽快恢复到正常值(待运行正常后再慢慢提回转速)，提高入磨风温15～20℃(调整窑尾喷水量大小快速有效)，降低碾磨压力，增加喂料量，看好时机重新压辊。表l列出第一次调整前后各参数对比情况。
1．2入磨石灰石粒度过大
ATOX磨要求人磨石灰石粒度≤80mm，当粒度达到100～130rnm时，大量大块石灰石人磨后，磨机便逐渐出现：料层起伏下降，震动不稳，主电动机电流增高，吐渣量增大，出磨风温上升。
分析原因：ATOX磨是一种柱辊平盘磨，碾磨压力由磨辊垂直作用于磨盘，粒度过大的石灰石不能被磨辊充分挤压和碾磨，反而使磨辊震动，而原先固有的料层也随着碾磨快速削减；经喷口环下落的大块石灰石在刮料腔内越聚越多，现场也明显听到里面有异音，主电动机电流增高，此时磨机的碾磨负荷增大。
采取这些措施后，磨机的运行会慢慢好转，但有时还达不到理想的状态。此时若将入磨风温大幅下降l 5～20℃(调节窑尾喷水量)，磨机运行会较快趋于平衡稳定。分析：①前面所提的措施有效，但力度不够，大幅降温是强有力的辅助调节；②较低的风温、较慢的风速在一定程度上缓解和消除了磨内一些异常情况。第二次调整前后各参数对比见表2。
2 工艺、设备原因及分析
进入2005年9月，粉磨系统的运行很不稳定，立磨喂料量曾一度跌至l 60t／h，且伴随着一系列不正常的现象：喂料量超低，外循环量超大，主电动机电流较高；料层超厚，差压偏小；选粉机轴承温度偏高，其电流偏小；出磨风温偏高，成品细度较粗。
2．1 系统漏风问题
三大漏风点：①物料人磨下料口处。此处原有的回转下料器，在使用过程中一直不顺畅(由于大块石灰石等异物卡停、物料黏湿板结堵塞、电器和设备故障等原因)，后弃置未用，而在其旁边改加一旁路下料溜子，该处无锁风装置。②吐渣口处。原吐渣振动输送磨损不能正常使用，改为吐渣皮带，吐渣下料口处不能有效密封。⑧粉煤灰斜槽下料厂]人旋风筒进口风管处有一锁风装置，后因磨损等原冈不能有效工作。其他管道也有漏风。漏风影响系统走风的稳定，加重系统阻力，增大设备的能耗。
2．2 窑尾高温袋除尘器工作不顺畅
高温袋除尘器因设计富余量不足、设备故障、日常维护等原因长期间歇性(日寸好时坏)处于清灰效果不佳、设备阻力大的状态(高温袋除尘器进口负压较长一段时间处于一50—．70Pa)，严重时整个粉磨系统出现正压(此时必须停磨人工清灰)，使磨系统通风受阻，进而在一定程度上制约着磨内风量、风速等的调控效能，影响了整个系统的通风。
以上两个问题使入磨风量不稳、风速降低、物料不能及时有效输送出磨，这也是造成磨机外循环量大、差压小、喂料量低和出磨风温高的原因之一。
2．3 选粉机导向叶片磨损
选粉机导向叶片已到使用后期，出现大面积不同程度的磨损以及掉落的现象。这种情况使其导引气流通过的功效大大降低，带料旋风在此处变得紊乱，不能匀速通过导向叶片进入内部笼式旋转体。这种紊乱的带料旋流有几个特点：①本身比正常投料量时带料少，自身温度高，表现为出磨风温高，选粉机轴承温度偏高，但选粉机电流偏小；②旋转体受力不均，表现为选粉机轴承(尤其是下轴承)温度高；③携带的物料易被打落，回粉偏大，表现为料层厚，出磨风温高；④影响下部喷口环处热风旋升，表现为吐渣量大且有粉料，差压偏小。
2．4磨辊和磨盘衬板的磨损
到2005年7月时，随着磨辊衬板和磨盘衬板磨损的日益加重，磨辊衬板的外缘和磨盘衬板的对应部分均出现凹陷加深的现象。磨机突出反应是：料层上不来，外循环量增大。此时对磨辊衬板进行调头处理，之后磨机运行情况明显改善。到9月，调头后的磨辊衬板外缘磨损得已与内缘相差无几，严重时出现“掉块”现象。这大大降低厂磨机的碾磨效率，再加上上面所提到的原因，表现为外循环量的增大，料层厚，主电动机电流偏高，喂料自然难以提高。
3 解决措施
经过分析研究，证明在操作上提高产量是可行的。关键两点：①稳定控制料层在(30±5)mm(当料层>40mm，磨系统便很快进入前面提到的异常现象)，减少吐渣量；②拉大磨内通风量，提高风速，减小物料在磨内的滞留时间，平衡产出物料量。具体措施：①根据人磨皮带电流勤加减喂料量，控制和稳住料层。如：当产量投至2l Ot／h，入磨皮带电流在37—39A波动。当>39A，减少5t／h喂料量；当<37A，增加5t／h喂料量；②入磨皮带是可调速皮带，将其转速由l 450r／min减至l 430r／rnin。适当降低皮带转速，滞缓物料人磨，使磨内已有物料充分碾磨，既控制料层，又减少吐渣，还有利于成品细度的控制；⑧循环风机进口风门开度由50％提至60％ 。第三次调整前后各参数对比见表3。
4 结束语 经过调整，磨喂料量仍可提高至200～220t，／h。当然，此种方法也有弊端：①操作员压力大，调整频繁；②料层控制偏薄，磨机震动偏大，设备隐患大。但这种操作的确解了燃眉之急。后来随着选粉机导向叶片的修复，磨机运行有所好转。2006年伊始，公司对整个粉磨系统进行大修，磨系统重新运行后一直较平顺稳定。
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