拆二合一！江西将新建一条6800t/d生产线！
将拆除两条生产线，建成一条6800t/d新型干法熟料水泥生产线（Ф5.36×72m窑1台）及配套余热发电技改项目。
我公司1号2000T/D生产线于1999年投产，设计年产熟料60万吨，烧成系统为双系列五级预热器带DD炉，回转窑规格为Φ4m×60m，煤磨规格为Φ2.8m×（5+3）m风扫磨。本文介绍该生产线常见工艺故障及处理方法。......
1、 预热器结皮堵塞及塌料
堵塞及塌料大多发生在投料时，从中控显示屏上可见此时预热器锥体压力下降，直至为零。其主要原因是由于一些意外情况系统没能及时投料，使C1出口温度有时能到450～500℃，此时投料容易造成C1的棚料甚至堵塞。同时，烘窑时间过长，煤粉燃烧后，钾、钠、硫等有害成分富集，形成硬度较大、呈层状的结皮并逐步黏结而导致堵塞，清理结皮并取样做化学分析，结果见表1。另外，还有机械故障，如托轮瓦温度高和链斗输送机掉道等，使止料保温时间过长；喂料、喂煤不稳，尤其喂料系统偏差在±（8～10）t/h时，造成入窑生料忽高忽低；系统漏风、下料翻板不灵活及内筒烧掉卡死也易造成堵塞、塌料。
表1结皮样的化学分析
对此，投料初期要勤观察、细分析，派人“分兵把口”，守住每一级预热器，发现温度和压力变化幅度大时，及时人工检查处理，加强人孔门、捅料孔和观察孔和密封工作。如今，这方面的工艺事故明显减少。
2、 窑内结大蛋
窑内结蛋主要反映在：窑尾温度降低，压力升高且在-100～-400Pa之间波动，火焰顺不过去，分解炉缩口压力正常为-1400～-1600Pa，不正常时最高能到-1900～-2000Pa；窑电流正常为350～450A，有蛋时电流为250～550A，波动很大，曲线呈毛刺状；C5和分解炉出口温度倒挂；°筒体外面可听到有震动声响；窑内通风不良，窑头火焰短粗，时有正压，分析其产生原因有以下几点：矿山石灰石品位较低且各采段波动较大，夹缝均化不理想，CaO含量在45%左右，出磨生料和入窑生料波动大，SM、IM低，液相量大，液相黏度低；生料城镇化不理想，导致用煤不易稳定，热工制度不稳，此时易造成窑皮黏结和脱落，烧成带窑皮不易保持平整牢固，喂料量不稳定，煤粉燃烧不完全，到窑后燃烧，煤灰不均匀掺入；火焰过长，火头后移，窑后局部高温；分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相，煤灰分高，细度粗，原料中有害成分高。
出现大蛋后，应适当提高高温风机转速，适当关小三次风闸门，增加窑内通风，顺畅火焰，保证煤粉的燃烧完全。投料量从正常的150t/h减到130t/h，窑速从3.3r/min减到2.6r/min，让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带，短时间内用大火把大蛋烧散或烧小，以免进入篦冷机发堵塞，或砸坏篦板，同时要避免大蛋碰坏燃烧器。如果已下到篦冷机，要加快篦速，防止压死篦床，同时把锤式破碎机观察孔打开，若卡在下料口处，则止料停窑，用风镐人工打碎。
3、 结圈
前结圈主要现象有：火焰短粗，伸不进去，二次风温到1200℃，三次风到900℃，窑尾温度低，850℃只有左右，窑口护铁上结料较厚，出料不均匀。后结圈主要表现除上述现象外，三次风和窑尾负压明显升高，窑尾压力能到-500Pa，窑头压力在-10～-20Pa之间波动，频繁出现正压；窑电流增大，波动大，来料波动大，篦冷机二室压力在3000～5000Pa之间波动，证明出料非常不稳，时多时少，烧成带料少，严重时窑尾密封处漏料。
分析产生的原因：生料的SM偏低，使煅烧中液相量增加，黏度大，入窑生料均匀性差，造成窑系统热工制度波动；煅烧过程中，生料中有害成分在系统中循环富集，造成结圈。
我公司处理前结圈一般采用移动燃烧器的方法，严重时，燃烧器向窑内推进20cm，烧4～6h，前圈会垮掉，处理后结圈采用冷却法，适当降低二次风量或加大燃烧器内风开度，使火焰回缩，同时减料到120t/h，且在保证质量前提下保持较高的窑速，直到把圈烧掉。也可以用热烧法，调大二次风量，关小三次风闸门，或减小燃烧器内风开度，拉长火焰，适当加大窑头喂料煤量，低窑速烧4～6h，如若烧不掉，则冷热方法交替使用，现在还出现了水炮和CO2干冰炮等，处理起来更快。
4、“飞砂”料
从投产以来，一直存在“飞砂”现象。出现后，煅烧用煤较正常少，烧成温度变窄，且比正常时低，操作时温度稍高，火点物料就发黏，翻滚不灵活，提升后呈片状下落，出烧成带后，物料发散，不结粒，落入篦冷机扬尘大。从“飞砂”料的成份看，SiO2和CaO含量高，而Al2O3 Fe2O3含量低，其化学分析表2
表2“飞砂”料的化学分析
出现“飞砂”后，在操作上要增加篦冷机料层厚度，减少煤粉不完全燃烧而在窑风形成的还原气氛；调整燃烧器及其一次风参数，使烧成带前移，降低窑尾温度；适当提高窑速，薄料快转，使熟料及时出窑，减少黏散现象。
5、 跑生料
喂料、喂煤系统出现故障，头尾煤长时间不下，或喂料量突然变大，致使生料未预烧好；入窑生料KH、SM较高，窑头煤顶不住等。主要表现为窑前昏暗，火焰无亮光，窑系统压力比正常时高-200～-300Pa，窑主电动机电流急剧下降，最低降到80A左右，窑头煤粉有“爆燃”现象，时有正压出现。遇见此情况后，喂料量减至100t/h，窑速从3.2r/min降到1.4r/min，慢慢重新烧起，以加强窑内物料烧成和入窑物料预烧，直至消除跑生料现象，窑头火焰重新亮起，加料正常生产。跑生料严重时，应止料慢窑，但不止头煤，等窑前温度和窑电流升起来后，重新投料。
6、 堆“雪人”
前几年没有遇到堆“雪人”，但近几年，由于均化库均化效果下降，同时进口荧光仪故障频繁，入窑生料成分波动较大，造成熟料KH、SM忽高忽低。KH造成出窑熟料温度高。再加上技改后，前五排篦板固定，容易积料，而空气炮压力低，造成熟料堆积成“雪人”，有时高到窑口，影响窑内通风。同时反应在一室篦下压力增大至5500到6100Pa，出篦冷机熟料温度从200℃左右升到260℃左右，窑口及系统负压增大。
处理办法“将燃烧器移至窑内，外风大开，拉长火焰，避免窑头火焰太集中，形成急烧，检查系统漏风情况，提高空气炮压力，定时清扫。
7、 结论
通过几年的生产实践证明，要想使窑系统连续稳定运转，关键在于加强质量管理和生产管理。
1）、加强原燃材料的进厂和生料均化的管理，提高入窑生料和出磨生料三个率值的合格率。
2）要对重点设备加强巡检，无论是机械设备还是电器设备都是连续运转的基础，只有这样才能减少工艺事故的发生。
3）加强系统的密封工作，从预热器到篦冷机，重视漏风堵漏。
4）技术人员要定期对操作参数进行分析，拿出最优参数供窑操作员参考使用。
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