【全国工人先锋号】鲁南中联生产技术部：勇担当，创佳绩，匠心筑梦
鲁南中联生产技术部荣获全国工人先锋号，他们致力于设备管理标准化，提升生产效率，创新技术改造，降低成本，强化员工技能，为公司高质量发展和绿色转型做出贡献。通过制度完善、技术创新和人才培养，部门成功实现设备零事故，多次获奖，并节省大量维修费用。
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我公司生料磨是1990年2月进口的OK12-2型负压式立磨，设计台时产量13t/h，配套电动机150kW，选粉机为磨内自带，型号为OK522-回转翼式。机立窑改造后为Φ3m×10m，台时产量11～13t/h，生料料耗 按1.7计，则每小时需用生料18.7～22.1t，生料缺口5.7～7.1t/h，为了保证机立窑的正常生产，我厂对生料磨系统进行了改造。
1 立磨原生产情况
该磨机1991年正式投产后，产量始终不超过13t/h，我们分析认为，影响磨机产量的主要因素有: 
1)入磨物料粒度大。主要原因是原破碎机出料粒度大，通过试验，入磨粒度30～40mm占40%，10～29mm占23%，5～9mm占18%，5mm以下占19%。
2)从图1可见，磨盘与辊圈的间隙成楔形，当磨盘和辊圈外侧已接触时，内侧仍有很大的间隙，导致磨机对物料的粉磨能力差。该设计不利于间隙的调整，是磨机粉磨能力不足的重要因素。
图1 磨盘与辊圈工作接触示意
3)磨盘、辊圈耐磨程度低，出现较大的磨损缺陷，凸起凹陷严重。辊圈磨损情况见图2。
2 改造方案
1)减小入磨物料粒度。1998年我们在入磨提升机和立磨之间增加1台PXL1000立式破碎机，使入磨粒度得到大幅度改善，5mm以下的占80%，6～20mm的占20%。立磨的台时产量由改造前的13t/h增加到17t/h。为了将20%的6～20mm的颗粒重新细破，2000年又在破碎机和磨机之间加上自制的滚动筛，将10mm以上的粗颗粒全部筛出，二次进入立式破碎机破碎，使进入立磨的物料均小于10mm。此措施使立磨产量由17t/h增加到19.2t/h。
2)改变OK磨工作表面的几何尺寸。将辊圈圆弧面由R420mm改成R440mm(如图3所示)，使其与磨盘上工作圆弧面R440mm相同。磨盘和辊圈由原来的点线接触变成面接触，工作面变平整，间隙容易调整。磨机粉磨能力有较大提高，台时产量由19.2t/h提高到22t/h，增加了2.8t/h，满足了机立窑的生产需要。
3)改变备件材质设计配方，提高耐磨性能，降低磨耗。该备件的材质是高铬铸铁，原来是从日本进口的，价格高，订货周期长。我们在国内多方寻找生产厂家，最后与江苏省机电研究所一起，对原材质进行分析，根据工艺对原配方结构进行改进，调整了化学成分中的C和Cr的含量。同时进行了调质处理，得到了以马氏体为基体加断网(MCr)>C3型碳化物的金相组织，碳化物呈典型菊花状分布。在调质情况下，晶粒得到了细化，材料的综合性能得到提高。
工艺上采用了定向凝固方法，即在备件使用表面加强冷却，有意识的改变材料凝固时的结晶方向，这样碳化物结晶方向都是垂直于磨损方向，在磨损过程中就不易脱落，同时冷却速度加快后，晶粒细小，也改善了材料的性能，提高了材质的强度和抗疲劳性能，从而实现了抗磨性能的提高。我公司先后使用过不同厂家的产品，1副OK磨磨盘、辊圈在达到报废状态时，所生产的生料量及价格如表1。
3 效果与效益
我公司生料系统投资15万元，改造后满足了年产10万t水泥生产线的要求，生料电耗由改造前的25.37kWh/t降低为21.63kWh/t。
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