伊春北方烧成车间：以“微创新” 撬动降本增效大杠杆
面对设备老化、流程冗余、能耗高等发展难题，伊春北方烧成车间以“刨丝剥茧”的毅力，将“降本控费、提质增效”转化为具体行动。通过“设备微改造、流程精优化、全员微创新”三大实践路径，破解生产难题，让每一度电、每一克煤都释放出最大价值，用实践证明“小改进”可以撬动“大效益”。
设备微改造：从“被动维修”到“主动创效”的破局
窑尾袋收尘清灰系统曾是生产“顽疾”，离线清灰方式运行阻力较高，脉冲阀和气缸工作频繁，设备故障率高，气缸漏气还可引起气缸不提升导致系统压差增加、阻力增大，导致被迫减产、停窑事故。烧成车间技术团队通过“断电电磁阀+直通储气罐”的微改造，使系统阻力降低至213Pa，年减少料损7.5万元。
圆形堆取料机断链保护改造又是一处“亮点”。企业圆形堆取料机是大连世达生产的YDQ1200/750/110堆取料机，在生产中刮板链条容易断链从而导致设备事故。设备本身原有自带尾轮断链保护，但保护效果不好，刮板大面积攒堆情况时有出现。烧成车间通过在刮板头轮增设15米拉绳开关，将断链事故处理时间从最初的几个小时压缩至即时跳停，避免原料磨待料停机导致的窑减产损失，取得了良好的效果。
流程精优化：从“经验驱动”到“数据说话”的跨越
窑尾煤粉仓下料波动曾让熟料质量如坐“过山车”，时高时低。烧成车间利用错峰停窑契机，开展节流孔板缩径试验。他们将孔径从146mm逐步调至120mm，记录20组压力电流数据，最终确定最优参数。改造后输送压力稳定在18.4KPa，输送压力提高，压力不波动，稳定了熟料煅烧，提高了熟料质量，年减少用料损失21万元。在改造过程中，车间建立了“试验-记录-对比-优化”的标准化流程，让每项调整都有迹可循、有数可依，实现了对质量的精准预测。
全员微创新：从“少数人干”到“千斤重担人人挑”的转变
在烧成车间，员工提出合理化建议“金点子”已成为常态，一线工人已然成为“创新主角”。电工班提出“电磁阀集中控制”方案，年节电1.2万度；巡检工发明“皮带跑偏报警”，有效减少停机时间；中控员优化“煅烧温度曲线”，使煤耗稳步下降。这些“草根创新”背后，是车间建立的“提案-评审-实施-奖励”闭环机制，让每个岗位都成为创新的源点。在过去的两年多，车间累计实施微创新项目40余项，创造直接经济效益超300万元，生动诠释了降本增效不是领导层的“独角戏”，而是全员参与的“大合唱”。
从设备改造到流程优化，再到全员创新，烧成车间用实践证明高质量发展没有捷径，唯有在车间一线、在设备旁边、在流程中以“钉钉子精神”破解一个个难题。当每个员工都成为“成本管家”，每道工序都追求“极致效率”，这些来自基层的“微创新”必将汇聚成推动企业行稳致远的磅礴力量，成为助力企业高质量发展的不竭动力！
编辑：李彬恺
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