水泥磨系统中控操作规程

　　1、总则
　　1.1本规程是由义煤集团腾跃水泥公司5000t/h熟料水泥生产线生产部编制。
　　1.2本规程仅适用于中控水泥磨操作岗位。
　　1.3本规程规定了水泥磨系统中控操作员岗位的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交接班制度、安全注意事项。
　　2、引用文件
　　2.1义煤集团腾跃水泥公司5000t/h项目《工艺设备表》、《工艺流程图》。
　　2.2设备操作说明书。
　　2.3《工艺操作说明书》。
　　3、职责权限
　　3.1接受中控调度主管的指挥，负责水泥配料到水泥成品入库系统生产的正常运行所管辖设备的安全；同时负责对水泥配料及水泥粉磨岗位的巡检工的工作和安全的管理。
　　3.2根据生产部下达的操作参数标准和质保部下达的质量控制标准控制水泥配料系统、水泥粉磨系统的操作；确保参数稳定、准确，产品的产量、质量符合工厂的要求，从而完成各种经济技术指标。
　　3.3严格按操作规程操作，并对过程参数和产品质量及时记录，确保操作规范、记录真实。
　　3.4负责石膏破碎系统、混合材、石膏及熟料入库系统、水泥配料系统、水泥粉磨系统、水泥输送系统、水泥均化系统以及所有收尘系统的正常运行，根据情况指挥有关人员对设备进行巡检及维护，确保设备运行正常。
　　3.5严格按操作规程操作，确保本系统无安全事故发生。
　　3.6保持对内与系统之间沟通，对外与质保部、技术部沟通。
　　3.7检修期间，指挥、协调本系统人员配合机电维修人员搞好设备检修工作，并参加试车和验收。
　　3.8参加生产部及工厂组织的会议和培训工作。
　　4、工艺流程介绍
　　4.1原料储存及输送
　　熟料生产线生产的熟料储存在一座φ60m的帐篷式圆库，总储量为100000t，储存期为20d。库底设三排下料口，由电控弧形阀控制卸料，经皮带输送机将熟料送到水泥粉磨配料站的熟料配料库。
　　石膏由汽车运输进厂，卸至堆场储存，然后由铲车送至PCF1412锤式破碎机，破碎能力为80-120t/h，粒度为30-60mm，破碎后的石膏送入通过皮带机转运到水泥配料站的石膏配料库。
　　煤矸石由汽车运输到厂，直接卸到混合材仓里由弧形阀控制卸料，经过皮带输送机将煤矸石转运到水泥粉磨配料站的煤矸石配料库。
　　粉煤灰由散装汽车运输进厂，并由自带泵送入一座Φ15m圆库存放，水份≤0.5%。为加快泵送入库的速度，需要粉磨站设置的空压机站的压缩空气辅助送料。
　　4.2 水泥配料
　　水泥配料站设置六座库，分别储存熟料、石膏和混合材，每种物料均由喂料计量设备按比例从各储存库中卸出，再经过皮带输送机送至水泥粉磨系统。
　　粉煤灰是一种比表面积很大，而磨蚀性又很强的物料，不希望进入挤压机，直接进入球磨机研磨。因此，单独设置了一座粉煤灰库，库下设有转子式粉体计量秤，与配料站库下的喂料计量设备一起构成了水泥的配料系统。
　　4.3 水泥粉磨
　　来自水泥配料站的混合料经过皮带输送机送至辊压机的稳料仓中，与V型选分机选出的粗颗粒料一起均匀地进入辊压机挤压成料饼，由提升机送入打散分级机分选，大于2mm的粗颗粒（未挤压好的料和边缘漏料），返回到辊压机的稳料仓中等待重新挤压；小于2mm的细颗粒经过挤压后，由于物料的晶体结构受到了破坏，易磨性得到了改善，再送入开流水泥磨粉磨成符合要求的成品水泥。
　　成品水泥经过二套空气输送斜槽送入水泥库侧二套斗式提升机、空气输送斜槽进入水泥均化库。二套水泥粉磨系统各采用一套布袋收尘器，将系统的废气净化后排入大气，烟尘的正常排放浓度≤50mg/Nm3。
　　4.4 水泥均化、储存与输送
　　水泥的均化储存采用六座Φ18×42mIBAU式均化库，储量为6×9800吨。从二台水泥磨送来的水泥可分别入库，也可进入同一座库。来自水泥磨的水泥经斗式提升机提升、空气输送斜槽输送入水泥均化库。水泥在库内经过重力及充气混合作用，初步均化后，由设在库下部的八个卸料口两两对应卸至库下水泥均化喂料仓。水泥均化喂料仓带有荷重传感器及充气助流装置，混合仓下设有两套流量控制阀，分别由皮带输送机送入二套水泥包装系统和汽车散装库。均化库的气源来自于库底罗茨鼓风机。所有的扬尘点均设有布袋收尘器。
　　在水泥入库前，设有水泥取样装置，通过对水泥的取样、制样分析可以实现对水泥配料、粉磨系统操作的指导。
　　4.5 压缩空气站
　　水泥粉磨站设有一座压缩空气站，共设有四台20m3螺杆空压机向各个用气点送气。
　　5 开车前的准备
　　本系统的全部设备，在启动前，都必须作认真的调整检查。
　　5.1  润滑设备和润滑油量的检查及调整(根据《设备润滑油表》)
　　A. 水泥磨主轴承稀油站的油量要恰当，油路要畅通。
　　B. 水泥磨减速机稀油站油量要恰当，油路要畅通。
　　C. 所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、连轴器等润滑点要加好油。
　　D. 所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油。
　　E. 所有电动执行机构要加好油。
　　F. 检查油质是否变劣，确定换油与否。
　　G.检查辊压机液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内。
　　H.用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确。
　　5.2 设备内部、人孔门、检查门的检查与密封
　　在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失。
　　在设备内部检查完后，将所有人孔门、检修门严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油等。
　　5.3  所有阀门的开闭方向及开度的确认
　　5.3.1 所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。
　　5.3.2 所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否正确。如果阀门带有限位开关，还要与中控核对限位信号是否有返回。
　　5.4 冷却水系统的检查
　　检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。检查冷却水量。
　　5.5 设备的紧固检查
　　检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。
　　辊压机移动辊水平移动自如，无任何可能防碍其运动的杂物；磨辊运转灵活。
　　5.6 现场仪表的检查
　　检查并确认电源已供上，是否有指示，与现场人员联系，核实联系信号的准确性。
　　5.7 压缩空气的检查
　　确认空压机已经开启并正常运行，检查各用气点的压缩空气压力是否达到设备要求。
　　5.8  电气室及控制开关柜的检查
　　5.8.1 检查电气室的MCC柜电源是否供上。
　　5.8.2 检查开关柜中的空气开关是否合上，注意有无正在检修的设备，不能误送电。
　　5.8.3 检查PLC柜电源是否打开。所有设备机旁按钮盒选择“中控”位置
　　5.9  确认磨机辅传设备已经脱开
　　5.9.1每次启磨之前都必须检查磨机辅助传动是否与主传脱离；
　　5.9.2每次启磨之前都必须将磨机的水阻器复位。
　　以上各项工作完成后，系统启动前的准备工作即完成。可以根据实际情况启动所有的设备。
　　6、开停车顺序
　　6.1开车顺序
　　6.1.1开启水泥输送入库组
　　a. 开启库顶收尘器（3519、3523、3517、3521、3525、3515）
　　b. 开启空气斜槽风机（3506、3507、3508、3510、3511、3512）
　　c.开启入库斗提（3501、3502）
　　d.开启空气斜槽风机（3461~3476）
　　e.开启收尘器（3493～3495、3496～3498）
　　f.开启斜槽风机（3461～3468、3469～3476）
　　6.1.2启动水泥粉磨系统的输送及收尘组
　　a.开启斜槽风机（3435、3441、3443、3449）；（3436、3442、3444、3450）
　　b. 启动气箱脉冲收尘器（3451、3452）
　　c.开启风机（3453、3454）
　　d.开启O-Sepa选粉机（3445、3446）
　　e.开启收尘器（3477、3478）
　　f.开启风机（3489、3490）
　　6.1.3 启动辊压机系统的输送及收尘组
　　a.开启空气斜槽风机（3423、3427；3428、3422）
　　b.开启风机（3429、3430）
　　c.开启除铁器（3405、3406）
　　d.开启皮带机（3403、3404）
　　e.开启斗提（3401、3402）
　　f.开启收尘器（3420、3421）
　　6.1.4启动水泥磨组
　　a.启动水泥磨润滑系统
　　b.启动水泥磨（3431、3432）
　　6.1.5 启动辊压机组
　　a.启动辊压机润滑、液压系统
　　b.启动辊压机
　　6.1.6启动配料站组和粉煤灰组
　　特别注意：当辊压机稳流仓没料或料低于下限时（5吨），要先启动配料站组和粉煤灰组。
　　6.2 停车顺序
　　6.2.1 停车顺序与开车顺序相反。
　　6.2.2磨机停止运转注意事项

 

序号	润滑点	润滑方式	润滑油及标准编号	一次加入量	换油期
1	滑履轴承	连续循环润滑	中负荷工业齿轮油 N320 GB5903-86	到油标刻度处	6～12个月初期约1～2个月
2	出料及滑履罩密封	干油润滑	2 号复合钙基润滑脂	适量	经常检查，必要时补充
3	主减速机	见相关技术文件规定
4	主电动机	见相关技术文件规定

　　6.2.3正常和长期停磨
　　a.首先应通知有关岗位，然后按物料流程顺序停止物料，即开启高压泵－进料系统－主电机－出料输送系统－选粉收尘－润滑与冷却系统。
　　b.正常或长期停磨时除磨本身外，输送机和选粉收尘设备都必须将存留的成品或半成品送完排空，避免因停磨时间长造成阻塞，给下次启动带来困难。
　　c.长期停磨在磨机主体和主轴承未降至环境温度前，不得停止润滑和冷却系统（正常停磨也是）。停磨前10min,应先接通主轴承稀油站的高压泵，将磨机回转部浮升直至磨体完全冷却到环境温度，磨机不再定时运转。
　　d.在水泥磨主电机停车后，应不定时起动辅助传动转磨直到磨机完全冷却（每隔10～30分钟将磨机转动180°）。磨机翻转间隔时间如下表所示。

序号	间隔时间（分钟）	磨机操作
1		停车
2	10	磨机翻转180度
3	10	磨机翻转180度
4	20	磨机翻转180度
5	20	磨机翻转180度
6	30	磨机翻转180度
7	60	磨机翻转180度
8	60	磨机翻转180度

　　e.停车时应待磨机停稳后，先让出磨设备空转2----3分钟，待各设备卸空料子后，再依次停车，确保设备下次能空载启动，也便于设备维修方便。
　　f.当停磨时间很长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形。
　　6.3辊压机长时间停机必须采取的措施
　　6.3.1卸掉液压系统压力。
　　6.3.2将各润滑点加好充足的润滑油脂，防止设备零、部件生锈或有杂物进入设备密封腔内。
　　6.3.3将蓄能器的充气压力降至5*105  Pa左右。
　　6.3.4在设备重新启动前必须按各系统单独空载试车及条件各系统联动空载及加载试车的程序进行检查、试车。
　　6.4故障停车及紧急停车
　　6.4.1 故障停车
　　在设备运行过程中，由于设备突然发生故障、电机过载跳闸、现场停车按钮误操作、临时断电等原因，系统中的全部或部分设备会连锁停车。另外，在紧急情况下，为了保证设备能顺利地再次启动，必须采取相应的措施。
　　a. 立即关掉与之相关的部分设备。
　　b.为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行。
　　C.尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。[Page]
　　6.4.2紧急停磨
　　当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。
　　a.轴承润滑或冷却系统发生故障，轴瓦温度超过75℃（此值可现场设定），并继续上升时。
　　b.各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时。
　　c.隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响生产时。
　　d. 磨机内机件脱落时。
　　e. 减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时。
　　f. 减速机发生异常振动及噪音时。
　　g.电动机轴承温度超过其规定值时。
　　h.如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护水泥磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于20分钟。
　　i.如果出现任意一台配料秤断料10分钟以上。
　　j.如果出现出磨输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时。
　　k.如果有危及人身安全的事故出现时。
　　6.5辊压机常见故障分析及排除
　　6.5.1主电机控制系统过电流
　　⑴两辊间有较大的铁块或其他异物，处理方法如下：
　　a.卸掉液压系统高压，使用液压系统将移动辊退回来，检查确认是否有异物存在；
　　b.若因铁块进入而造成过电流，则应仔细检查铁块混入的原因，检查除铁器工作性能。
　　⑵进料系统调节插板调得过高，调节插板端部过度磨损，断裂致使料饼厚度过厚，造成过负荷。处理方法：
　　a.检查调节插板调节的位置，重新调整好插板，并用锁紧螺母定好；
　　b.拆卸检修调节插板。
　　⑶主传动系统零、部件损坏，传动阻力加大，查找方法：
　　a.检查传动系统各零、部件的工作温度确定损坏的零部件；
　　b.根据停车前设备发出的异常声音，确定损坏的零部件；
　　c.将各部分拆开分别用手盘动，确定损坏的部位。
　　⑷出料设备发生故障，物料堵塞住辊压机出料口，造成磨辊驱动阻力加大，解决方法：
　　a.排除出料设备故障；
　　b.清理被堵塞的出料口。
　　⑸主电机的主回路或控制回路出现短路、断路，接触不良或元件损坏，造成过电流。
　　a.检查主回路的接线情况及发热情况；
　　b.检察元件的工作情况及发热情况；
　　c.检查控制回路各主要元、器件的工作点；
　　d.更换损坏的元、器件和导线，重新调整控制回路主要元、器件的工作点。
　　6.5.2系统工艺设备按程序自动停车
　　系统工艺设备没人操作时，由计算机控制顺序停机出现此情况可能有如下原因造成：
　　⑴系统工艺设备中有某一设备过负荷，检查各系统工艺设备的工作状况，排除故障。
　　⑵系统控制柜元、器件接触不良，应仔细检查系统控制柜的各元、器件，尤其是接触器的接点，其工作状况是否正常。
　　⑶系统控制计算机本身出现故障，应请专业人员对其进行检修和更换。
　　6.5.3主传动系统工作异常
　　⑴行星减速机运转出现异常声音：
　　a.减速器内齿面过度磨损或折断，应拆卸减速机更换齿轮；
　　b.减速器内轴承损坏应更换新轴承；
　　c.润滑油过少或润滑油变质，更换或补充润滑油。
　　⑵万向节传动轴工作声音异常
　　a. “十”字轴断裂，更换“十”字轴；
　　b.轴承座和底盘连接螺栓松动，重新按规定拧紧；
　　c.“十”字轴轴承损坏，更换轴承；
　　d.“十”字轴轴承断油，应补充润滑脂。
　　⑶扭矩支承工作异常
　　a.蝶形弹簧发生疲劳断裂或塑性变形，重新更换蝶形弹簧；
　　b.关节轴承损坏，更换；
　　c.轴承磨损过度或损坏，更换。
　　⑷主轴与减速器的输出轴产生相对传动
　　a.在设备安装时没按规定要求进行，重新清理主轴轴颈和减速器输出轴，重新按规定安装；
　　b.若仍不能运转，则应与制造单位联系，商讨解决办法。
　　⑸主轴承运转声音异常或轴承温度过高
　　a.主轴承过度磨损或滚柱断裂，此时应更换主轴承；
　　b.润滑系统供油不正常，应检查润滑系统；
　　c.轴承内部混入异物，应考虑清洗轴承，更换密封圈。
　　6.5.4液压系统工作不正常
　　⑴液压系统压力打不上去或打上去后很短时间就降了下来，造成油泵频繁工作。
　　a.阀门未关到位或未开到位，应重新检查；
　　b.电磁方向阀因堵塞或其他原因其阀芯没到位，应按动几下电磁阀的按钮；
　　c.主溢流阀阀芯没完全闭合，可启动闭合几次电磁阀；
　　d.液压泵站溢流阀失灵或未调好，应检修或更换；
　　e.系统中有外泄漏，应停机修复；
　　f.系统中油缸密封圈过度磨损或电磁方向阀、主溢流阀的阀芯过度磨损造成内泄漏，此时应更换这些过度磨损的零部件。
　　⑵液压系统发生振荡
　　a.压力控制阀，主要是组合阀中的电磁换向阀和锥阀中有杂质堵塞，使其不能动作到位。可启动几次电磁阀，若仍不能解除，则应拆除清洗这, 些阀，特别是主溢流阀；
　　b.由于液压系统工作压力与蓄能器充气压力相近，造成蓄能器的频繁起闭产生振动。
　　6.5.5润滑系统不能正常供油
　　⑴润滑泵站溢流口溢流
　　a.润滑泵站限压阀压力调得过低，适当增大所限压力；
　　b.安全片破裂，更换安全片；
　　c.在润滑油中，有油路被堵塞。应从分油器检查被堵塞的油路，清洗被阻塞的分油器，管路或进油口，发生此情况一般是因对所用油品管理不善，在给润滑泵充油时，未按要求使用充填泵充油，或者油泵出口的过滤网已经损坏造成的；
　　d.无论因何种原因发生溢流口溢流，都必须在处理完后，对限压阀重新进行调节，检查安全片和清洗过滤网。
　　⑵润滑泵正常工作，但分油器不动作
　　a.由于润滑油泵贮油筒空油，而空油报警装置失灵造成，重新充填润滑脂，检修报警系统；
　　b.因润滑泵活塞杆或活塞套过度磨损，失去功能。此时应更换润滑泵；
　　c.穿在机器内部的输送油管或接头漏油。此时应仔细检查各油路和管接头，更换已损坏的油管和管接头。
　　6.5.6挤压出的物料质量下降或粗颗粒增多
　　该种情况将会使整个粉磨产量降低，后续粉磨状况变差。
　　⑴挤压出的物料质量下降
　　a.液压系统压力过低，达不到预期的粉碎效果。重新调节液压系统工作压力；
　　b.进料装置调节插板调的过低，使液压系统施加的挤压粉碎力未完全作用于被挤压的物料上，其表现是:移动辊只是偶然作水平移动。液压系统压力正常，但主电机电流较小；
　　c.两轴承的轴承座之间被物料堵塞，造成两磨辊间原始辊缝加大，同样会使液压系统所施加的挤压力未完全作用于被挤压的物料上，其表现与上相同。
　　⑵挤压出的物料中粗颗粒增多
　　a.上述的1)、2)两条均使挤压物料中粗颗粒增多；
　　b.因侧挡板下端衬板过度磨损，使辊边缘影响区加大，造成大量物料未经挤压，通过磨辊。此时应更换挡板下端衬板。通过观察挤压出物料的颗粒组成和磨辊工作情况，可以判断是否应更换侧挡板下端衬板。
　　6.6.1入辊压机物料水分偏高
　　水分高的物料被挤压后形成的料饼较密实坚硬，不易打散，大量未经打散的物料饼在通过风力分级区以粗料形式被内锥筒体收集返回称重仓，回料明显偏多。
　　6.6.2 V型选粉机成品粒度偏粗
　　循环风机拉风过大。
　　6.6.3循环风机的日常维护
　　风轮在使用了一段时间后，由于含尘气流的冲刷磨损，所以在使用中应定期检查，一般半月一次，在磨损部位特别是叶片的焊缝，如有磨损应及时补焊，若无法修复，应及时更换，以防风轮脱落损坏设备。
　　6.6.4润滑系统的检查
　　要定期检查润滑泵贮油筒内的油位，定期加油，加油时保持油脂清洁，否则易造成泵元件工作活塞吸油孔堵塞，润滑泵正常工作时，片式给油器的指针会往复运动，如发现指针不动作，一般是油脂中的杂质堵住吸油孔造成，这时应将泵元件拆卸清洗后安装，使其恢复正常，重新安装时注意将泵元件稍稍抬高，装入排油孔然后向下嵌入，使泵元件工作活塞嵌入凸轮转盘导向槽中，使工作活塞泵转子凸轮盘的运行作反复移动，保证润滑系统的正常供油。
　　7、运行参数的调整
　　7.1 控制参数
　　7.1.1配比设计

	熟料（%）	煤矸石（%）	石灰石（%）	石膏（%）	粉煤灰（%）	产量（T/H）
PO42.5	82			5	13	170
PC32.5	65	15		5	15	190

7.1.2控制参数

主要设备	控制点	控制值	报警值	备注
磨 机	电机功率	3000-3500KW
	轴瓦温度	<75℃	80℃报警，85℃跳停	跳停温度指轴瓦最大值
	磨音
	出料温度	<102℃	110℃报警
	出磨气流温度	91℃
	冷风阀开度
	主电机轴承温度	＜60℃	65℃报警、70℃跳停
	主减速机轴承温度	＜60℃	65℃报警、70℃跳停
出磨气体收尘器	进口气体温度	<100℃
	压差	2100PA
	出口压力	-4900PA
	风机阀门开度	84.5%
	风机功率	710kw
	风机轴承温度	<66℃

　　7.2辊压机运行的主要参数选择及其调整
　　辊压机在运行时，可供调节的参数有两个，即挤压粉碎压力、料量。一般调节挤压粉碎力，则可改变被挤压后物料性能；调节阀门（3414）的开度可调节料饼厚度，进而改变设备自身的处理能力，同时对物料性能稍有影响。
　　7.2.1根据被挤压物料的性质，选择适当的粉碎力以达到最佳节能效果。
　　其原则是：在满足挤压物料的工艺性能前提下，尽可能降低操作压力，压力的选择合适与否，可以从取出的料饼中找出外型完整的料饼，用手是否能碾碎来判断若绝大部分这样的料能碾碎我们就可以认为压力的选取基本合适，判定系统运行的平衡与否，我们是直观地从稳流仓来获取的，若稳流仓的料位始终平衡在60％-80％，则我们认为系统处于平衡状态。
　　7.2.2辊压机处理量可通过设置在进料装置上的调节插板，改变被挤压出的料饼厚度加以调节。另外，如果新加入料的平均粒径较大物料较硬除如前所述加大回料外还应适当加大工作辊缝，这样有利于设备稳定运转。
　　7.3.1水泥磨细度调节
　　通过调节O-Sepa的转速可改变细粉产量，降低转速，细粉产量增加，细度相对变粗，增加转速，细粉产量减少，细度相对变细。
　　7.4控制的依据
　　7.4.1 入磨物料粒度、水分、硬度、熟料温度、易磨性。
　　7.4.2 入磨物料按质控部的配比、比表面积和细度喂料。
　　7.4.3 磨机电流、磨音。
　　7.4.4 磨内通风情况、各通风管负压和磨机冷却情况。
　　7.4.5 保证磨机的装球和球的级配合理。
　　7.4.6 磨机出口物料的细度，选粉机回料与成品细度。
　　7.4.7 磨机出料物料的温度，磨机轴瓦的温度。
　　7.4.8 生产计划规定的产量、质量、运转率等指标。
　　7.4.10 工艺管理规程与操作规程中规定的各项指标。
　　7.5运行中的调节
　　7.5.1 开车时的调整
　　当系统刚开始运转时（喂料前），将磨排风机前的阀门打开至50%开度；系统风机前的阀门至30%-50%，以避免因系统开始投料时量过少，出磨物料颗粒过粗而导致空气输送斜槽堵塞。在系统通风稳定后开始逐渐提高喂料秤的转速，加大总喂料量，当发现磨出口负压略变小，出磨提升机电流逐渐增大，选粉机电流逐渐增大时，此时暂时稳定喂料量，调节排风机和系统风机的阀门开度至正常控制值，同时调节选粉机转速至正常控制值（此控制值在磨不同品种水泥时是不同的，且为经验值）。之后再根据系统情况、磨音的变化情况逐渐加大喂料量直至正常控制值（此值为经验值）。最后根据磨音、出磨提升机电流、磨出口负压、磨主电机电流等参数对喂料量大小进行微调。并同时监控磨音、出磨提升机电流、选粉机电流、磨出口负压、磨主电机电流等参数的曲线变化趋势，尽量稳定在稳定风量的情况下进行调节，以保持系统平稳运行，达到优质高产。
　　以上调节在生产过程中要根据实际情况进行相应调整。
　　7.5.2 质量控制：
　　a.比表面积的控制
　　当水泥成品的比表面积低于质量控制指标时，可以提高选粉机的转速以达到与生产指标相符。
　　b. 三氧化硫的控制
　　水泥成品中对SO3 指标影响最大的是石膏的掺量和品质，所以，当水泥成品中SO3指标发生变化时，直接对石膏的掺量进行调整并了解石膏品质变化情况。当石膏品质稳定而无杂物时，若水泥中SO3含量过低时，则应提高石膏的掺量，反之则降低掺量。
　　7.5.3 出磨水泥温度的控制
　　控制出磨水泥温度是为了避免石膏因温度过高脱水而影响水泥质量。如果是入磨物料温度高引起出磨水泥温度高，应采用更换冷料（若有条件）；加大磨内通风；加大水泥磨冷风阀门开度。
　　7.5.4产量的控制
　　在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节系统的通风量。但要避免饱磨现象的发生。控制磨内通风稳定，系统风量稳定。注意：无论系统产量是增加还是减少，操作幅度都不能太大，应该保持均匀平缓；保证风和料的最佳配合，以达到稳产、高产的目的。
　　8、交接班制度
　　8.1要按时交接班，如无特殊情况，不得提前或延时。
　　8.2 交接班必须在中央控制室。
　　8.3交班人员要详细记录本班所发生的重要事情和处理经过，并向接班人员讲述清楚，对于本班发生的事情，但尚未处理或未处理完毕的，应向接班人员详细交接，并提出重点注意事项。
　　8.4接班人员接班之前，应对自己操作区内的所有设备、运行参数，上一班发生的故障等，进行仔细的检查和了解。并和接班人员进行确认。
　　8.5各班要保持整中控室的卫生。
　　8.6各班要每小时认真做好纪录，对发生的问题和故障以及处理经过要详细记录并认真交班。
　　8.7交班者不许在交班过程中有意隐瞒或淡化本班发生的事故和存在的问题，给接班者工作造成困难，接班者也不许有意夸大交班者的失误和问题。
　　8.8交班者既要责任清晰，又要相互理解，搞好合作。