2024年1~3月全国各地基础设施投资统计
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徐永模建材行业发展报告-2007
2007/07/04 00:00
来源：中国混凝土与水泥制品协会
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坚持靠新出强战略 增强自主创新能力
努力建设资源节约型环境友好型建材工业
徐永模
2007年6月30日
改革开放以来，我国社会经济建设取得了举世瞩目的伟大成就，但经济增长过度依赖能源资源消耗，环境污染严重，经济结构不合理、自主创新能力弱，企业核心竞争力不强等问题使我国经济社会的可持续发展面临严峻的挑战，我们比以往任何时候都更加需要依靠自主创新和科技进步。2005年国务院颁发《国家中长期科学和技术发展规划纲要》（2006-2020），2006年年初，党中央、国务院召开全国科学技术大会，明确提出走中国特色自主创新道路、努力建设创新型国家。
中国建材工业协会围绕着落实科学发展观，贯彻全国科学技术大会精神，结合行业发展的实际和协会工作的特点，将自主创新与建设资源节约型和环境友好型行业紧密结合，坚持“由大变强，靠新出强”的跨世纪发展战略，在科技进步的基础上推进结构调整和转变增长方式，取得了重要的进展。在发展循环经济、建设节约型社会和创新型国家的进程中，建材工业正在从传统的高资源能源消耗、高排放的材料产业向资源节约型、环境友好型材料产业发展，逐渐成为构建生态和谐社会、服务国民经济发展和国防建设的重要支撑产业。下面我分三个方面报告行业自主创新和科技进步的发展。
一、自主创新：大势与大任
进入21世纪，我们面临的国内外经济形势和发展环境发生了深刻的变化。经济全球化进程日益广泛和深入，人口、资源、环境问题的制约对我国社会经济可持续发展形成了现实的和长远的挑战。我们必须清楚地把握形势的发展、环境的变化，深刻理解依靠自主创新的重大战略意义，把握战略目标，抓住机遇、开拓创新、不断开创新局面，取得新发展。
1．自主创新：别无选择的选择
我国改革开放以来所取得的经济社会发展成就，主要是建立在劳动密集型、高能耗、高物耗、高环境污染、低效益的基础上。这反映了我国制造技术总体落后，缺乏自主知识产权，劳动力素质低的现状。我国作为一个发展中大国，总体上与发达国家在先进制造技术方面存在相当大的差距，绝大多数企业缺乏自主创新能力。因此，我们在产业价值链中长期处于低端，国人的辛勤劳动换来所得无几，一些出口企业甚至只能靠国家出口退税才能维持生存。更令人痛心的是，这种高消耗、高污染、低效益的发展模式是一种不可持续的自杀式行为，已对我国经济社会的发展造成极大损害。
改革开放以来，我们一直在努力引进国外先进技术与装备，希望能缩小差距，改变在国际产业分工中和市场竞争中的不利地位。28年过去，尽管我国经济快速发展，这种局面并没有根本改变。发达国家在高新技术、关键技术、核心技术领域对我们实行封锁，以保持其领先他人的垄断地位。我国经济社会发展已进入到主要依靠创新推动的新阶段。没有基于自主创新的关键技术和知识产权，我国的产业发展难以突破发达国家及其跨国公司的高端技术垄断，难以获得有利的国际贸易地位，难以打破不断增加和强化的贸易技术壁垒，更不能指望靠别人解决我们发展中所面临的诸多重大问题。
当前，市场竞争全球化，国内市场国际化，技术进步日新月异，尤其是在信息技术、新材料技术等领域的发展，正在快速改变着各个国家产业发展态势和竞争力的消长。同时，科技发展的不确定性也日益增加，技术预见难度加大，如何抓住未来科技发展带来的新机遇，是一种挑战。可以说，树立科学发展观，通过自主创新，转变经济增长方式，实现经济社会可持续健康发展，是必由之路，别无选择！我国卫生陶瓷行业著名企业惠达集团在国际市场上拼搏发展多年，对自主创新的认识已上升到“创新则生，守旧则亡”的紧迫程度。
2. 人口-资源-环境：只有自主创新才能破解的难题
我国经济社会的发展受人口、资源、环境制约的严重程度是世界发展史上前所未有的。我国人均能源、水资源等重要资源占有量严重不足、生态环境脆弱，最近不断发生的湖水蓝藻污染和其他环境污染造成的生态灾害在向我们一次次敲响警钟。
研究资料显示，按目前的经济发展模式和消耗速度，我国45种主要矿产可供利用储量对需求的保证程度是，2010年只有21种矿物资源可保证需求，到2020年，只有9种矿物资源可保证需求。实际上，对于处在矿业和窑业领域中的建材制造业（如水泥、玻璃、陶瓷、砖瓦），国内企业之间对原料资源的争夺战已经打响。资源与能源的保障程度已成为企业可持续发展的关键，特别是能源保障，是我国经济社会发展的软肋。从节约能源法的制修订到目前政府对节能减排工作的强力推进与行政管理，都充分说明了能源问题的严重性。毫不夸张地说，节能是我国原材料特别是高温窑炉材料产业发展的永恒主题。国家经济主管部门正在制订各项工业产品的能耗限额标准。
建材工业是高耗能产业之一。目前，建材工业能源综合消耗比国外先进水平高20%～50%。2005年建材工业的总能耗为2.03亿吨标煤，约占全国总能耗的9.17%(其中规模以上建材工业企业的能耗为1.55亿吨标煤, 约占全国总能耗的7%)，位居我国各工业部门的第三位。在建材工业的各主要产业中，水泥工业是第一能耗大户，其能源消耗占建材耗能总量的`57.26%；墙体材料工业为第二耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的23.05%，两者之和占建材耗能总量的80%。节能降耗减排是建材工业可持续发展的关键，是自主创新的重要内容。
工业化带动城镇化是不以人们意志为转移的客观规律。中国的城镇化与美国的高科技曾被认为是影响21世纪人类发展进程的两大关键因素。我国当前已进入工业化、城镇化加速发展时期。规划研究表明，按年均增长1百分点计，2020年的城镇化水平将达到57%左右，城镇总人口将达到8.28亿左右。每年增加城镇人口约1800万人左右，这对城镇建设用地和建设用材提出了巨大的要求，按现行规划标准估算，每年需要建设用地270万亩。我国水泥产销量从2001年的6.61亿吨已增长到2006年的12.3亿吨，而且需求量还在增长。城镇化水平提高意味着资源能源需求的提高和环境负荷的增大。
人口、资源与环境问题已成为严重制约我国社会经济发展的瓶颈，能否得到解决并不是一个简单的经济发展模式转换的问题，首先是我们有没有科技支撑的问题，而科技支撑的建立只能依靠自主创新，这是绕不过去的坎！
3. 靠新出强：自主创新是核心
“由大变强，靠新出强”是上世纪90年代中期提出的建材行业跨世纪发展战略，在这一正确的战略思想指导下，建材行业在新世纪取得了重大发展，在水泥、玻璃、复合材料，建筑卫生陶瓷、玻璃纤维、新型墙体材料等领域、产业结构得到优化，一批具有国际竞争力的，引领行业发展的大集团快速成长，产业技术明显升级，先进生产力得到大发展，一大批落后生产力被淘汰。“靠新出强”已深深根植于建材行业和企业发展的战略指导思想。
但是，在建设创新型国家的今天，我们对 “由大变强、靠新出强”发展战略的理解也应与时俱进。在发展中，建材行业不仅规模越做越大，而且大型企业集团也越来越多，大大提高了自主创新的能力。 过去，“靠新”更多的是依靠从国外引进新技术、新装备、新产品，实现新发展。但是，对引进技术的依赖，使企业淡化了自主创新意识，放弃了自主创新的努力。时至今日，我们已看到，许多企业陷入“引进—落后—再引进-再落后”的怪圈，许多“新型建材企业”已从市场上消失，许多当年的新产品已经落后。浙江巨石集团张毓强总经理从企业自身发展的实践深刻体会到，即使“可以从市场上买到最好的技术、最好的装备，但创新能力是永远也无法买到的”。因此，靠引进技术即使一时形成竞争优势，也是不可持续的。
“靠新出强”的核心是自主创新，而新和强在时空上都是相对的，变化的。自主创新是做强的必由之路。只有依靠自主创新，不断取得技术进步，才能不断提高核心竞争力。从数量来看，我国已是世界最大的生产国和消费国，从1991年到2007年，我国生产水泥总量将达110多亿吨，按1吨水泥配制3立方混凝土计，折合混凝土330亿立方。按每立方混凝土2.1吨粗略计算（不包括水），仅矿产资源消耗（不包括能耗）已达693亿吨，平均每年近41亿吨。 这样庞大的工程建设规模和混凝土材料消耗量是世界仅见的，更不用说与工程和房屋建设配套的建筑玻璃、建筑卫生陶瓷、墙体材料、装饰装修材料等大宗建筑材料产品的消耗。以如此之宏大的建设规模，如果我们还不能成为建筑材料制造强国，那将是我们建材人的耻辱。上海建材集团总公司徐尧湘总经理在分析自主创新能力薄弱问题时指出，关键还是对自主创新的认识不到位，主体意识不强。如果说“企业是科技创新的主体，那么企业领导班子则是关键，其认识水平、重视程度直接关系到自主创新的成败”。
我们看到了这种差距和挑战，责任和使命。国家有关“十一五”规划纲要和中国建材工业协会提出的建材工业发展规划纲要，对建材主要产业的结构优化调整和技术进步设立了发展目标：要求在“十一五”期间，我国的新型干法水泥技术装备要达到国际先进水平，新型干法水泥比例达到70%；浮法玻璃技术装备要达到国际先进水平；无碱池窑拉丝技术装备达到国际先进水平; 新型墙体材料技术装备达到国际先进水平，等等。同时，对于发展绿色环保建材制品，支撑建筑业节能省地型建筑的发展也提出了具体要求。
从发展循环经济、建设节约型产业、促进和谐社会发展的角度，我们必须依靠科技创新，不仅要解决从原料到产品全过程的清洁生产，实现更高的节约能源、节约资源、无污染排放要求，还要从材料生态设计的源头开始，实现材料产品的高性能、长寿命和废弃后的资源化回收问题，实现建材工业的可持续发展。
放眼将来，建材行业肩负的不仅仅是为经济社会的建设提供所需的各种材料，也不仅仅是建设一个可持续发展的节约型行业和环境友好型的材料行业，建材工业应在生态社会、和谐社会的建设中发挥关键作用。这些重要使命只能而且必将随着自主创新的发展而得以实现。
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二、自主创新：成就与经验
认真总结我们在自主创新中所走过的路程，所取得的成就和经验，能提高自信，丰富知识、积累经验，少走弯路，加快发展。
（一）自主创新的成就
我国建材工业科技进步可以划分为三个发展阶段。第一阶段，即从新中国成立以来到上世纪七十年代末期。在计划经济体制下和被封闭的环境中，主要依靠自力更生，从无到有，从小到大逐步建立了比较完整的建材工业科技研发体系，形成了建筑材料与制品、无机非金属新材料与制品、非金属矿及制品三大产业，奠定了我国建材工业基础。
第二阶段，即从上世纪七十年代末到本世纪初，处于改革开放、从计划经济逐步向社会主义市场经济过渡的新时期。总体上看，技术进步以大量引进国外先进技术和设备，并在吸收消化基础上进行复制开发为主。例如：新型干法生产线，纸面石膏板生产线、岩棉生产线、玻纤池窑拉丝生产线，玻璃钢化加工技术与装备，石材加工技术与设备，大吨位全自动陶瓷压砖机，建筑陶瓷生产线，利用煤矸石、页岩生产空心砖生产线等等。对这些先进技术的消化吸收全面提升了我国建材产业技术水平。与此同时，自主创新在第一阶段积累的基础上，收获了中国洛阳浮法技术，中国硫铝酸盐系列水泥，抗碱玻纤，玻璃纤维增强水泥等一系列对行业发展产生重大影响的成果。
第三阶段，党的十六大以来至今。在科学发展观的指引下，在改革开放二十多年发展的基础上，通过原始创新、集成创新和引进吸收消化再创新，各个产业都取得了一批具有国际先进水平的重大科技成果。2001至2006年建筑材料行业共获得国家科技进步一等奖2项、二等奖11项，国家科技发明二等奖3项。我国建材工业进入自主创新发展的新时期。
1. 新型干法水泥技术
从上世纪90年代开始，我国水泥工业的科技发展以新型干法生产技术为主导。在吸收消化的基础上，自主开发技术与装备开始取得重大发展。特别是进入21世纪后，自主创新在预分解窑节能煅烧、大型原料均化、节能粉磨、自动控制和环境保护等方面从工艺设计到装备制造取得一系列达到世界先进水平的重大成果。这些成果包括：
n 天津水泥设计研究院“新型干法水泥生产关键技术与装备开发及工程化应用”（2003年度国家科技进步二等奖）；
n 武汉理工大学“水泥回转窑动态检测和调整技术”（2003年度国家技术发明二等奖）；
n 中材国际工程股份有限公司“水泥窑预热预分解系统集成优化和工程应用”（2005年度国家科技进步二等奖）。
n 中材国际工程股份有限公司“新型干法窑预分解系统集成优化与工程应用”（2004年度建材行业科技进步一等奖）；
n 天津水泥设计研究院“10000t/d水泥熟料生产线破碎装备的研制与应用”（2005年度建材行业科技进步一等奖）；
n 合肥水泥研究设计院“N——TGD大高度钢丝胶带高效提升机开发与应用”（2005年度建材行业科技进步一等奖）；
n 合肥水泥研究设计院“KXT科氏力秤煤粉计量与控制系统研制及应用”（2006年度建材行业科技进步一等奖）；
n 天津水泥设计研究院“TC型液压大型充气梁篦式冷却机”， “TRP140/1400大型辊压机”，“工业厂房微机辅助结构设计集成系统在水泥工业上的应用”（2004年度建材行业科技进步二等奖）；
n 合肥水泥研究设计院“辊压机节能粉磨技术”（2004年度建材行业科技进步二等奖）；
n 天津水泥设计研究院“水泥窑尾新型行喷脉冲袋收尘器的开发与应用”（2005年度建材行业科技进步二等奖）；
n 重庆齿轮箱有限责任公司“JS160中心传动磨机减速机”（2005年度建材行业科技进步二等奖）；
n 天津水泥设计研究院“TRM3131S型矿渣辊磨的研制”（2006年度建材行业科技进步二等奖）；
这些自主创新成果代表了我国新型干法水泥技术的先进水平和核心竞争力。天津水泥设计研究院、南京水泥设计研究院、合肥水泥研究设计院和海螺集团等单位为我国水泥工业的科技进步和产业结构调整做出了重大贡献。中国新型干法水泥技术与装备的发展使单位生产能力的投资额大幅降低，在国内促进了新型干法水泥的大发展和产业结构调整。我国新型干法生产线从2000年的109条发展到2006年底的近700条。其中，代表世界上最先进、最大规模的10000t/d生产线4条。4000~6000t/d规模生产线的装备国产化程度高达90%。
基于这些自主创新的成果，中国水泥技术、装备和工程总承包展现出强大的竞争力，开始大规模进入国际市场。从2003年中材国际在欧洲夺取工程总承包项目，到2005年中国建材装备有限公司总承包阿联酋日产10000t/d水泥熟料生产线，再到2007年5月中材国际中标美国SCC4000t/d生产线总承包项目，中国新型干法水泥技术与装备名扬海外，工程总承包在欧洲、美洲、中东、独联体国家、东南亚等地区全面开花。
2. 中国洛阳浮法玻璃技术
上世纪80年代自主开发成功的“中国洛阳浮法技术”经过二十多年的发展积淀，终于在近年取得重大突破。中国洛阳浮法玻璃集团率先攻克19~25mm超厚优质浮法玻璃生产技术，填补国内空白。再接再厉，洛玻集团历经数年，攻克了大幅度调整拉引量、稳定液流、逐级等i值均匀拉薄、三相临界线控制、准光学玻璃质量熔化等关键技术，开发出浮法技术生产电子工业用0.55mm、0.70mm超薄浮法玻璃产品，形成了具有完全自主知识产权的生产工艺与技术，产品质量达到国外同类产品的先进水平，成本低于进口产品，为提高我国电子信息材料产业的竞争力作出了重要贡献。该成果获得 2004年度建材行业科技进步一等奖，2006年度国家科技进步一等奖。
与此同时, 在浮法玻璃生产大型化方面，秦皇岛玻璃工业研究设计院和中国建材国际工程公司都取得重大进展，秦皇岛玻璃工业研究设计院“热端大型化和控制系统技术开发在900t/d浮法玻璃生产线工程的应用” 获2006年度建材行业科技进步一等奖。
超厚、超薄浮法玻璃和大型浮法玻璃生产技术，大大提高了世界三大浮法技术之一的“中国洛阳浮法”在国际上的地位和竞争力。秦皇岛玻璃工业研究设计院2005年出口350t/d浮法玻璃生产线到乌克兰，标志着中国洛阳浮法技术成功打入欧洲市场。中国建材国际工程公司向印尼、沙特、伊朗等国分别出口500t/d～900t/d浮法生产线，中国洛阳浮法玻璃集团出口阿尔及利亚600t/d浮法生产线等，都充分反映了自主创新的中国洛阳浮法技术与装备在国际市场上已占据重要地位。
3. 玻璃深加工技术
玻璃表面改性是玻璃深加工技术的发展前沿。中国耀华玻璃集团在国内率先开发浮法生产在线低辐射玻璃镀膜技术，通过集成创新，在浮法玻璃质量控制、膜层组分、结构和性能的设计、在线镀膜和产品质量的监控与测评等关键软硬件技术上取得突破，低辐射玻璃产品质量达到国际先进水平，成本显著降低，为我国建筑节能的推进提供了支撑。该成果获2004年度建材行业科技进步一等奖及2005年度国家科技进步二等奖。在此基础上，中国耀华玻璃集采用化学气相沉积方法开发在线镀膜生产自洁净玻璃技术并获得成功。与此同时，国内浙江大学、武汉理工大学等高校、一些院所和企业，相继开发在线和离线镀膜技术并获得成功，为我国建筑节能玻璃门窗和幕墙的发展提供了必要条件。武汉理工大学和三峡新型建材股份有限公司合作开发的“高活性TiO2薄膜光催化自洁净玻璃”，获2004年度建材行业技术发明二等奖。中国科学院中科纳米技术工程中心有限公司等单位自主开发生产的自清洁玻璃，已用于国家大剧院的屋面工程。
4. 建筑与卫生陶瓷生产技术
我国建筑与卫生陶瓷工业的发展令世界瞩目。在数百条生产线的引进和消化吸收基础上，我国建筑与卫生陶瓷生产技术已开始进入自主开发阶段，在生产线的机械化、自动化、大型化等方面开始走在世界前列。例如25t ~ 100t间歇式球磨机系列，内宽2.6m，长336m的辊道窑，世界最大规模的日产5000m2的抛光生产线，二次布料机以及“魔术师布料系统”，干法磨边机和新型节能刮平粗抛机等自主创新成果。特别是广东科达机电股份有限公司和佛陶集团力泰机械有限公司开发的大吨位液压全自动陶瓷压砖机系列，最高吨位达7800t，已达到或超过日本、德国、意大利公司的水平，打破了国外在大吨位陶瓷压砖机领域的垄断局面，不仅在国内全面取代进口产品，而且已大量出口国外。该成果获2004年度建材行业科技进步一等奖。
在新型墙地砖产品开发方面，中国的抛光技术独树一帜，形成中国特色技术，包括超大规格的瓷质抛光砖，抛光砖纳米防污材料与技术，以及采用微晶玻璃技术、甜釉技术、自然纹理布料技术等开发的原创技术和高档装饰产品。杭州诺贝尔集团有限公司在国内率先从事无锆镁质高白瓷质砖块的研发，成功解决了普通超白瓷质砖（含锆配方）放射性污染问题，该成果获2006年度建材行业科技进步二等奖。
在卫生洁具领域，唐山惠达集团从手工操作到立浇线生产，从倒焰窑到燃煤燃油隔焰窑再到燃气隧道窑，从锅炉暖气供热到推广热风炉技术，从模仿国外先进技术到创新，走出了一条自主创新的宽广大道。惠达自主研发出内径50mm（国际标准12 mm）的大水道、全挂釉座便器，拥有自主知识产权的纳米自洁釉卫生洁具等产品，享誉国际名牌林立的国内外市场。惠达集团成为全国建筑卫生陶瓷行业首家集中国驰名商标、中国名牌产品、国家免检产品称号于一身的企业。“惠达”已成为国家商务部“重点培育和发展的中国出口名牌”。
5. 玻璃纤维池窑拉丝技术
1990年我国引进先进池窑拉丝技术，并在此基础上开展了消化吸收工作。在南京玻璃纤维研究院、山东泰山玻纤、浙江巨石集团等单位的努力下，我国池窑拉丝生产线规模从5000t/年逐步发展到当前世界最大规模的120000t/年。这种发展不是简单的翻版或几何放大，而是在消化吸收基础上的再创新。在无碱池窑设计、4000孔大漏板制造、废气余热利用、废丝回收利用和产品质量控制技术等许多方面形成具有自主知识产权的系列专有技术，装备国产化率达到90%以上。继南京玻璃纤维设计研究院“玻璃纤维池窑拉丝技术与装备开发”项目获2001年度国家科技进步一等奖之后，山东泰山玻纤“高TEX数无碱无捻玻璃纤维直接纱的开发应用”项目获2002年度国家科技进步二等奖。巨石集团和泰山玻纤先后瞄准国际前沿技术，开发池窑纯氧燃烧技术，与空气助燃相比，纯氧燃烧不仅节约30%以上燃油，提高产品质量，还减少80%窑炉尾气排放，降低粉尘排放，实现氮氧化物零排放。除了采用先进的纯氧燃烧技术已外，我国节能环保型池窑拉丝技术发展正在开拓新路，中材科技和江苏九鼎集团共同开发的世界第一座万吨电熔池窑拉丝项目正在试运行。自主创新，使我国池窑拉丝技术的开发走在世界前列。
6. 玻璃钢新材料技术
玻璃纤维增强塑料（俗称玻璃钢）是军民两用的先进材料，该行业技术创新一直保持着强劲的势头。通过消化吸收国外先进技术，我国纤维缠绕夹砂玻璃钢管道生产技术与装备已达到目前国外同类技术装备水平，生产线建设成本大大低于引进线成本，技术与装备不仅向发展中国家出口，而且向包括日本在内的发达国家出口。自主开发的玻璃钢缠绕技术从机械化到自动控制到多轴缠绕，解决了高技术产品制造的高难要求。近几年创新成果不断涌现。例如，
n 北京玻璃钢设计研究院“聚合物基复合材料液体成型技术及其应用研究”（2002年度国家科技进步二等奖）；
n 哈尔滨玻璃钢研究设计院、大连理工大学、哈尔滨大学“高性能环氧树脂基体的研制及其在先进复合材料制备中的开发应用”（2004年度建材行业科技进步二等奖）；
n 北京汽车玻璃钢有限公司“中温固化SMC及大型A级表面SMC部件规模化生产技术”、“快速固化SMC技术体系戌研发与应用”（2005年度建材行业科技进步二等奖）；
n 武汉理工大学、新疆永昌“玻璃纤维增强定长缠绕夹砂顶管关键技术及应用”（2005年度建材行业科技进步二等奖）；
n 中材科技“大型防腐平台的研制”（2005年度建材行业科技进步二等奖）；
n 中材科技“高绝缘SMC技术及应用”（2006年度建材行业科技进步二等奖）；
n 深圳市华达玻璃钢“SMC卫星天线反射面技术及应用” （2006年度建材行业科技进步二等奖）。
除了在民用领域取得丰硕成果以外，在国防领域，玻璃钢新材料的研发打破外国对我国的封锁，自主研发，取得了一大批包括为我国神州5号、6号飞船为代表的航空航天工程配套的重大成果，为我国科学技术发展做出了重要贡献。
7. 水泥基材料技术
虽然以硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥为主体的水泥基材料品种和性能在国内外都已标准化，以大幅度提高水泥性能为导向的深入研究在我国仍然热度不减。 武汉理工大学、湖北大学“高性能水泥基复合材料的研究及其工程应用开发”成果2001年获国家科技进步二等奖；中国建筑材料科学研究总院“高性能低热硅酸盐水泥（高贝利特水泥）”获2005年度建材行业技术发明二等奖和国家技术发明二等奖；济南大学“含钡硫铝酸盐水泥相组成及水化研究”获 2006年度建材行业科技进步二等奖。北京通达耐火技术公司“ G-17K水泥窑窑口用抗剥落浇注料”获得2005年度建材行业科技进步二等奖。 这些成果取得促进了相关产业的发展。
8. 混凝土与水泥制品技术
面向工程建设发展的混凝土与水泥制品的技术创新非常活跃。高效减水剂的发展和应用成为预拌混凝土技术发展的主线。矿渣、粉煤灰、火山灰质材料的超细化成就了高性能混凝土的发展。依托重大工程产生了一批先进成果。中国建筑材料科学研究院等七单位共同承担的科技部攻关项目“混凝土耐久性关键技术研究及工程应用”获2003年度国家科技进步二等奖。江苏建筑科学研究院“环保、节能型高性能混凝土外加剂的研究与应用”获2006年度国家科技进步二等奖；武汉理工大学“大跨度拱桥结构钢管高强膨胀混凝土制备技术及应用”获 2006年度建材行业技术发明一等奖；中国建筑材料科学研究总院“磨细钢渣粉作混凝土活性掺合料的应用研究”获 2006年度建材行业科技进步二等奖。除此以外，还有很多混凝土应用技术成果获得其他行业和省市的科学技术奖。例如东南大学等单位完成的“高性能水泥基建筑材料的性能及失效机理研究”获2006年度江苏省科技进步一等奖。
我国水泥制品行业自主创新也取得一批重要成果。江苏爱富希新型建材有限公司“建筑内外墙用高致密硅钙板”成果获得2006年度建材行业科技进步二等奖；建材机械制造企业研究开发的混凝土砌块成型机，加气混凝土切割机，预应力钢筒混凝土管、芯模振动制管技术与装备，预应力高强混凝土管桩技术与装备，大规格纤维水泥板压机等技术装备，或经济适用，或达到国际先进水平，产品和装备大量出口国外。在综合开发利用矿渣、粉煤灰等各种工业废渣和其他矿物材料，制备绿色环保和高性能混凝土等技术方面，我国水泥混凝土及其制品行业已走在国际同行前列，为我国节能、利废和环保做出了重要贡献。
9. 新型墙体材料技术
墙体材料革新随着国家墙改政策的落实，特别是首批全国170多个大中型城市的限时“禁实”和要求2010年所有城市全面“禁实”之后，发生了积极的变化。砖瓦行业大量利用页岩、煤矸石、粉煤灰等生产各种空心和实心烧结砖或非烧结砖，向绿色环保产业方向发展。在消化吸收国外先进技术的基础上，自行开发出有中国特色的硬塑和半硬塑挤出机，制砖的原料陈化、搅拌、挤出、切割、码坯和烧结技术及装备已实现大型化、自动化和成套化。双鸭山东方墙体工业有限责任公司开发的大断面现代化隧道窑，全内燃、超热值焙烧控制技术，有力地推动了我国综合利用煤矸石生产新型墙体材料的发展。西安墙体材料研究设计院的“节能型砖瓦隧道窑的研究和应用”成果获得2004年度建材行业科技进步二等奖；常州锅炉有限公司“蒸压加气混凝土切割机组的研制与开发”、福建海源自动化（建材）机械设备有限公司“HF1100型蒸压粉煤灰砖自动液压压砖机机组”等成果获得2005年度建材行业科技进步二等奖。这些先进技术与装备的发展支撑着我国墙体材料革新和建筑节能的发展。
从上世纪80年代初北京新型建筑材料总厂引进德国纸面石膏板生产技术开始，在消化吸收的基础上，经过二十多年的发展，我国石膏板生产技术终于获得重大的自主创新成果。山东泰和东新股份有限公司投资新建的江阴年产3000万平方米纸面石膏板生产线，是国内第一条全部采用电厂烟气脱硫石膏为原料的大型纸面石膏板生产线，制粉和石膏板干燥均采用燃煤一次换热直接烘干工艺，能耗低、热效高，属国际首创，每年可消化脱硫石膏30万吨。该成果不仅适合我国国情，而且是对电力行业减排和建材行业发展循环经济的贡献，对于提高石膏板产业节能环保水平具有重要的示范和推动作用。
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10. 非金属矿深加工技术
非金属矿材料加工和应用技术特别是粉体技术近年来发展很快，矿物材料精细化加工高附加值利用技术不断取得新发展。对粉磨设备的提升改造，使得雷蒙磨等普通设备能用来加工微细矿物粉体，大大提高企业的经济效益。矿物粉体表面改性的技术成果实现了大规模集成电路基板填料的国产化，并展示了广泛的应用前景。清华大学等单位的“工业矿物填料精细加工设备及工艺优化”获得2004年度建材行业科技进步二等奖。中国矿业大学、江阴市启泰非金属工程有限公司完成的“非金属矿物粉体干法连续表面改性技术”研究项目针对不同无机粉体和不同用途要求，开发出成套工业化生产技术方案和配套的设备，实现了矿物表面改性的连续生产。由中材科技开发的煤系高岭土深加工规模化生产工艺技术和专用设备，将与煤伴生的高岭土进行深度开发，生产高附加值产品，促进了煤系高岭土资源综合利用产业的发展。该成果获得2004年度建材行业科技进步二等奖。
非金属矿物，特别是一些战略矿物材料的发展前景随着深度开发技术进步受到高度重视。清华大学、包头市晶元石墨有限责任公司共同完成的“天然鳞片石墨改性新技术研究及应用”项目获得2006年度建材行业技术发明一等奖，该项目研究成果广泛应用于能源、环保、国防等领域，取得显著的经济效益和社会效益。
11. 先进材料技术
代表建材行业高新技术材料产业的无机非金属新材料的发展一直是行业自主创新的亮点。近年来所取得的成果在国防、石化、交通、能源、电子、建筑、农业和医学等领域得到广泛应用，取得显著社会经济效益。其中包括：南京玻璃纤维设计研究院“系列光导纤维传像束及工业内窥镜规模化生产技术研究”（2001年度国家科技进步二等奖），武汉理工大学“五类光纤传感敏感材料制备与加工规模化生产技术及共应用”（2002年度国家科技进步二等奖），“超二代微光像增强器用高性能输入窗”（ 2004年度建材行业科技进步一等奖），中材科技股份有限公司 “五十六孔双坩埚拉制光学纤维技术及应用” （2005年度建材行业科技进步类一等奖）。中材科技在获得国家技术发明二等奖成果的基础上，开发高性能复合材料用立体织物及编制技术又取得新成果，开发出三维多向编织物净尺寸仿形减纱编织技术，织物综合性能达到国际先进水平，该成果获2005年度国防科学技术二等奖。
除获奖的科技创新成果以外，还有大量创新成果由于种种原因未申报科技奖，但是这些成果对国民经济发展作出了重要贡献，例如，中材科技研发成功的高强玻璃纤维，使我国成为能生产这种高性能材料的少数国家之一，为打破国外垄断，发展高技术产品提供了支撑。中材科技自主研发，最近成功投产的CNG高压气瓶使我国成为世界上少数能生产这种高技术高性能产品的国家，产品一上市就供不应求，为清洁能源的发展和应用，保护环境做出了重要贡献。
建材行业是我国少数在国际上享有“中国创造”信誉的产业。由于自主创新，我们不仅出口各种材料产品，我们还向世界各地区出口先进适用的建材制造技术与装备，如大型水泥成套装备和大型浮法玻璃成套装备，在国家推进和平、合作、共同发展的外交战略中发挥着重要作用。
（二） 自主创新的经验
改革开放以来，许多企业通过自主创新做大做强，积累了一些成功的和失败的宝贵经验，值得总结和分享。
1. 自主创新, 领导者的事业
社会上很多人，也包括许多企业领导者认为自主创新是科技人员的天职，是压在科技人员身上的重任，自觉或不自觉地把自己定位于旁观者、支持者，而不是参与者、领导者。不是把自主创新当做发展核心竞争力，而是当作锦上添花，甚至做秀的东西。这种认识上的不同清楚地反映在企业做大做强的发展轨迹和发展成果上。一些企业家认为“条条大路通罗马”，不管有没有自主创新，只要企业实现了发展，就是正确的成功的。但是仔细观察可以发现，不同企业的核心竞争力不同，发展的可持续性也大不相同，这种区别一时可能看不清楚，但是一段时间之后就非常明显。
几年前国内一些经济学者总结我国改革开放发展的经验，认为科技自主创新的贡献很小，主要是依靠引进国外先进技术实现的发展。但事实告诉我们，核心技术买不来，更不用说创新能力，无论从现实还是长远看，只有依靠自主创新才能实现企业的可持续发展。
自主创新是领导者的事业。上海建材集团在总结自主创新的五大不足时，将领导者缺乏主体意识和竞争意识放在第一位。企业是技术创新的主体，科技人才是企业实施技术创新的关键资源。如果没有领导者的胆识和魄力、没有足够的风险投入和资源配置，科技人员的自主创新只能停滞在纸上，或夭折于腹中。而且即使科技人员取得了科研成果，如果没有领导者的重视，创新成果的社会经济效益也将大打折扣。许多事例表明，企业领导挂帅是重大创新工程项目成功的最重要保证。
2. 建设全员创新的企业文化
自主创新是一个系统工程，不是专指科技人员的研发活动。企业没有创新文化氛围，很难想象会有创新成果产生。从企业理念到发展战略，从管理体制到激励机制，从管理者到科技人员到普通员工，方方面面，上上下下都应以创新为荣，这样才能形成自主创新的内生动力，才能不断成长出自主创新的成果，而这些成果，不论大到技术改造工程，或新技术、新产品开发，小到工法器具革新和合理化建议都会形成企业的核心竞争力。中国建材工业协会和全国总工会共同发起的“建材行业技术革新奖”就是面向企业创新文化建设的一项基础工作。
3. 产学研结合，关键是体制
2006年月1月中共中央、国务院《关于实施科技规划纲要，增强自主创新能力的决定》中明确指出，增强自主创新能力，关键是强化企业在创新中的主体地位，建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系。对于以市场为导向的自主创新，产学研任何一方的资源都是有限的。产学研资源怎样优化配置，结合后是否能有效发挥作用，这是需要在实践中回答的问题。由于各种各样的原因，有许多产学研结合最终流于形式，企业投入没有获得预期的产出，难以为继。但是对那些产学研结合成功的案例分析表明，产学研结合的体制是关键。那些以共同发展，长期合作为目的产学研合作，以资产为纽带、采用规范的法人治理结构，选题面向企业发展和市场重大需求的研究开发，往往获得成功。
自主创新没有平坦大路可走，我们面临许多严峻的挑战。宏观来看，我国整体技术水平相对落后是不争的事实，经济实力不强，能用于自主创新的资源有限，促进企业创新的政策不够完善和有力；微观来看，由于体制和其他方面的原因，一些企业领导对自主创新的认识难以到位，企业技术创新缺乏积累、缺乏领军科技人才等核心要素。在一些大集团中，技术创新与主业发展“魂不附体”或科技与经济“两张皮”的问题仍未得到根本解决。但是，在全球化背景下，在国内外市场上，不管我们愿不愿意，我们都在“与狼共舞”，优胜劣汰是铁律。
既然别无选择，我们只有坚定信心，勇敢地智慧地迎接挑战！
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三、自主创新：战略与重点
（一） 行业自主创新的战略与重点
根据国家和行业“十一五”发展规划纲要的有关要求，建材工业发展的战略目标是以科学发展观为统领，结构调整为主线（包括技术结构、产品结构和组织结构），发展循环经济，转变经济增长方式，建设资源节约型和环境友好型产业，满足建筑、水电、交通、信息、国防等产业的发展和人民生活水平提高的要求。相应地，我国建材工业科技发展必须全面提高行业科技创新能力，实现从跟踪模仿向自主创新的转变、从注重单项技术研究开发向集成创新转变，从依赖技术引进向消化吸收再创新转变，全面提升技术、产品、装备水平和核心竞争力。在自主创新中我们必须攀登以下战略制高点：
1. 绿色制造
对于资源与能源密集型和高排放的原材料产业，必须发展绿色制造、清洁生产技术，才能破解制约可持续发展的资源、能源与环保瓶颈，向资源节约型和环境友好型产业转变。对于建材工业来说，生产节能减排的技术与装备发展和绿色生态材料将引领发展。例如水泥产业的绿色制造必须实现四个转变：
从资源消耗型——通过各种废弃物资源化综合利用降低天然资源消耗——向资源节约型转变；
从能源消耗型——通过余热发电和可燃废弃物替代降低煤耗电耗——向能源节约型转变；
从污染排放型——通过原燃料的替代、混合材的掺用、高效收尘减少温室和其他有害气体以及粉尘的排放——向环境友好型转变；
从落后技术产业——通过先进的新型干法工艺与装备改造——向先进制造业转变。
2. 重大关键设备制造
装备技术是制造业的共性和关键性技术，直接影响产业的核心竞争力。各种新技术新材料创新成果的产业化依赖于相关设备的研究开发。我国建材装备制造水平总体上落后于发达国家，特别是关键设备仍然依赖进口。大型设备和关键设备的自主设计和制造是提高建材行业节能、降耗水平和提高生产效率和产品质量的关键。
3. 高技术与高性能产品
节约型社会和可持续发展要求将不断提高对建材产品的耐久性要求。经久耐用就是最大的节约。采用先进制造技术对传统产业进行改造，将大大提升制造技术水平；产品的高性能化以及材料性能与功能的高耐久性，将最大限度地降低废弃物的产生。
4. 信息技术
信息技术正在广泛用于传统产业的改造提升，基于网络信息技术的柔性制造和经营管理将成为满足市场多样化需求，提高生产技术水平和效率的竞争利器。
5. 生态环保型产业
清洁生产促进建材制造业从环境不友好型向环境友好型发展，循环经济的发展将进一步把建材产业发展成生态环保型产业。例如：水泥产业可发挥高温窑炉和水泥胶凝材料的独特优势，成为资源化和无害化处置城市生活垃圾和工业垃圾的关键产业；砖瓦产业可充分利用各种尾矿、粉煤灰等工业废物；混凝土与水泥制品可大量掺用工业和建筑固体废弃物，等等。一些建材产业已经或将成为许多工业产业发展循环经济，废弃物资源化利用不可或缺的最后环节。
6. 住宅产业化部品制造技术
住宅产业化是建筑业的发展方向，要求材料部品化，生产工厂化、设计标准化，施工装配化，使建筑工程基于科学的设计、精细的制造和文明的施工。尽管当前建筑施工技术被预拌混凝土与现场浇筑主导，但随着对城市建设环保要求和工程质量要求的提高，包括预制钢结构构件、预制混凝土结构构件、轻质保温墙体、整体卫生间、整体厨房、甚至整体房屋的生产和相应的配套部品体系会得到很快发展。对既有建筑的节能改造，也将要求发展工厂化生产的高质量、多功能和装配式材料部品，例如节能门窗、轻质外墙保温自装饰挂板等。据了解，目前一些大型房地产商如万科集团正在积极进行相关产业发展的策划。
（二） 企业自主创新的战略和重点
由于产业的差异、发展条件和所处环境的不同，企业自主创新应从实际出发研究制定发展战略和重点。以下几个方面是企业在制定自主创新的发展战略时所必须重视的。
1. 企业创新文化建设
构建企业创新文化，使创新文化融入企业的价值观和经营理念，从而使创新成为全体员工的自觉行动。从观念创新、管理创新到技术创新，创新活动应在各个工作层面全面开展。例如观念创新，一些企业在发展循环经济中提出“创新无限，资源无限”，“资源有限，创新无限”，“只有落后的技术，没有无用的废物”。在节能减排中提出“企业不消灭污染，污染就消灭企业”。用新的创新理念引领思想解放，通过员工对创新的追求激发企业内生的活力，克服企业发展所面临的各种困难。
2. 国家目标导向
企业的发展以市场需求为导向，而市场需求在很大程度上受到国家发展需求的引导。例如生产节能、建筑节能、清洁生产、降耗减排、环境保护等这些关系国家和社会发展的重大需求，已成为政府工作的重要职责。因此，企业的技术创新必须瞄准这些重大需求。在国家中长期科技规划纲要中涉及许多有关建材科技发展的内容，在节能技术方面：有能源梯级综合利用，可再生能源的利用，节能机电产品等；在资源节约方面：有矿产资源的综合利用，低品位和伴生资源的高效利用，废弃物的减量化、资源化等；在绿色制造方面：有高效、节能、环保和可循环的清洁生产工艺、发展循环经济的技术模式等；在高新材料方面：有高性能复合材料、高性能复合构造材料，无机非金属结构材料，具有环保和健康功能的材料等；在环保产业方面：有城市与工业垃圾的无害化处理和资源化利用等；在建筑节能和绿色建筑方面：有节能建材与绿色建材，多功能一体化的建筑部品精细制造及其施工技术与装备等。瞄准这些国家重大需求，企业的技术创新才能实现最大的社会和经济效益。
3. 体制与机制创新
虽然国家提出要建立以企业为主体，以市场为导向，产学研结合的技术创新体系，但企业的主体地位不是赐封的，是不是主体关键在于企业能在多大程度上主导技术创新，有多大能力开展自主创新，以及自主创新的水平高低。同时，对于不同的企业来说，能不能作为主体也是市场竞争的结果。
拥有足够创新资源的大型企业，应以自己为主体整合社会创新资源，采取产学研结合的方式和互惠共赢的联合机制，对影响企业发展的重大科技课题进行联合攻关。但是，对于影响行业发展的共性、关键性和前沿性重大科技课题，无论是创新战略的把握，还是科技创新资源的投入，一般来说，企业难以胜任主体地位，应该以政府主导，大学院所为主体，联合有关企业建立产学研联盟，这不仅是一些发达国家、也是近年来国内一些单位产学研结合成功的经验。
我国绝大多数建材企业是中小企业，既没有研发工作的积累，也没有足够的创新资源，并不具备主体地位条件。政府主管部门应从实际出发，加快建设面向企业技术创新的社会化服务体系和创新资源，支持企业、大学和研究院所，因地制宜，从自己的实际出发，采取不拘一格的联合方式，自主开展技术创新。
建立能有效整合并优化配置社会资源的产学研结合自主创新体系本身就是创新。但无论是哪种结合方式，市场机制是合作成功的关键。产学研结合没有统一的僵化的模式，具体的合作机制是创意性的、“个性化”的，这是对创新型领导者的挑战。
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（三） 当前行业自主创新的重点领域
根据国家中长期科技发展规划纲要和国家“十一五”发展规划的安排，一些政府支持的科技创新项目正在立项实施。在国家发改委发布的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007年度）》中，涉及建材制造业的有三大领域：（1）新型建筑节能材料：包括高性能外墙自保温墙体材料、功能墙体材料、 热反射涂料、相变储能材料、高效外墙和屋面保温材料、楼地面隔热保温材料、高性能节能门窗、低辐射玻璃等；（2）玻璃纤维及其复合材料制品：包括无碱玻璃纤维、低成本、高性能、特种用途的玻璃纤维及制品、绿色玻璃钢-热塑性复合材料制品、玻璃钢管道、汽车覆盖件、渔船等制品；（3）生产节能和建筑节能技术：包括高效燃烧工业节能窑炉、高温空气燃烧技术、纯氧或富氧燃烧节能技术、工业余热回收利用技术、建筑节能新技术等。科技部“十一五”支撑计划项目中，包括既有建筑节能改造的预制外墙保温装饰一体化构件，村镇住宅建设用环保经济型墙体屋面材料，节能住宅自保温隔热墙体以及节能围护结构构造体系等。从发展趋势来看，一些行业的技术发展目前处于积累时期，而一些行业可能产生突破性的重大技术创新，值得高度关注。
1. 水泥工业
水泥工业在新型干法工艺和主导产品硅酸盐水泥确定的基础上，正在以产业组织结构调整为主线，加快提高生产集中度和规模化。与此相适应，大型生产装备和关键设备、新一代高效节能装备的自主设计制造成为行业技术创新的重点，其中余热发电技术与设备已达到国际先进水平，进入国际市场，但仍在发展提高之中。与此同时，社会对水泥工业在发展循环经济，建设节约型社会中的重要作用的认识将推动水泥产业朝处置工业固体废弃物和城市生活垃圾的环保产业方向发展。第一批国家级循环经济试点三家水泥企业北水、乌兰、亚泰入选，其它企业如海螺也正在积极跟进。水泥窑炉很可能与垃圾焚烧炉“联姻”，共同处理生活垃圾。焚烧炉实现对生活垃圾的减量化，而水泥窑炉则对焚烧炉渣和粉尘再进行无害化处理和自资源化利用。
2. 平板玻璃工业
平板玻璃工业围绕发展浮法玻璃开展的结构调整已基本完成，目前浮法玻璃比例已达90%。洛阳浮法技术的创新和发展重点主要在900t/d级以上的大型节能窑炉和提高浮法玻璃实物质量水平上。但是，从建筑节能的需求看，在线镀膜生产Low-E玻璃技术将引领浮法玻璃技术的发展。浮法玻璃企业在提高能效、降低NOx，SO2和粉尘排放等方面开始面临社会压力，纯氧燃烧技术与装备的采用开始受到重视，有关研发项目已列入“十一五”国家科技支撑计划。
3. 玻璃纤维工业
大型池窑拉丝技术和纯氧燃烧技术将引领我国无碱玻纤池窑拉丝生产技术的发展，国家已相应提高了池窑规模的行业准入门槛。南京玻纤院与九鼎集团正在开发的新一代万吨级电熔池窑拉丝技术有望突破池窑技术节能、环保的瓶颈。此外，南京玻纤院超细和高强玻纤技术和产品正在开拓一些高端技术产品市场。
4. 建筑与卫生陶瓷工业
共性技术方面，低品位原料、工业废渣的综合利用技术、大尺寸薄板生产技术的发展将缓解资源瓶颈、降低成本；表面功能化改性技术，如纳米自洁、抗菌等改善居室健康环境的产品将满足不断提高的消费需求；机械化自动化制造技术，如高压注浆、机械手施釉、机械化装开窑等技术的发展，将缓解人力资源短缺、人工成本增高的压力。 在特性技术方面，时尚化艺术装饰和高质量、高性能新型陶瓷砖和卫生洁具将引领高端个性化消费市场。
5. 混凝土与水泥制品工业。
建筑业特别是重点工程建设对混凝土耐久性的要求将越来越高。预拌商品混凝土技术的发展将体现在高强高性能混凝土的发展，化学外加剂特别是高效减水剂的发展是关键。聚羧酸基高效减水剂目前在引领外加剂产业的发展。国内对聚羧酸基减水剂产品的开发仍主要依赖国外的原料，但已对外国产品形成挑战。
水泥与混凝土制品的发展将迎接建筑部品、隧道盾构管片、高速铁路客运专线无砟道板等现代产业的兴起。高性能PCCP管正在重新夺回失去的输水管市场。既有建筑的外墙节能改造和建筑外墙的保温装饰一体化构件的市场需求，将可能把水泥与混凝土制品产业的发展带入高附加值、精细设计加工的高端产品制造领域。
6. 非金属矿及制品工业
非金属矿材料产业的发展取决于精细加工技术的发展，例如超细粉碎、表面改性、提纯、高长径比超细纤维矿物制备等。对伴生矿物（如煤系高岭土）的综合开发利用技术将在国家鼓励政策的推动下得到快速发展。优势非金属矿（硅灰石、高岭土、云母、石墨）资源高效利用技术研究课题已列入“十一五”国家科技支撑计划“非金属矿资源综合利用技术研究”重点项目。
7. 玻璃钢复合材料
被称作绿色玻璃钢、能回收重复利用的热塑性树脂复合材料制品在温度适当的环境条件下将逐渐取代热固性树脂复合材料。在产品发展方面，除国防工业以外，将受到新兴产业的拉动，例如高压CNG气瓶、风力发电机叶片、汽车部件、大飞机部件等。
8. 新型墙体材料
我国新型墙体材料经过多年的引进和自主开发，已掌握各种生产技术与设备，产品品种齐全，质量水平在很大程度上取决于应用技术标准要求，各种墙体材料的发展取决于相关建筑体系的设计与施工水平。例如最近发展的砌体构造配筋设计解决了多年存在的混凝土砌块建筑 “裂、渗、漏”问题，将对砌块建筑的发展起到积极的促进作用。由建设部组织实施的“十一五”国家科技支撑计划重大项目“建筑节能关键技术研究与示范”课题将研究适用于严寒、寒冷地区的新型夹芯保温墙体构造体系，预制墙体保温构造体系；研究适用于夏热冬冷、夏热冬暖地区，可同时满足保温和隔热功能要求的复合墙体和屋面构造体系、单一材料墙体体系以及各种墙体内保温隔热技术。
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（四）协会科技工作重点
行业协会应引导企业的自主创新，占领产业发展的科技制高点，建立面向企业自主创新的技术服务体系，促进建材工业向资源节约型和环境友好型产业的建设和发展。 在今后一个时期，协会的科技工作将与政府科技工作衔接，工作重点将集中在以下几个方面：
1. 开展行业技术创新平台建设
目前各级政府正在加大对企业技术创新的支持力度，鼓励企业建立技术中心，增强技术创新能力。由于争取国家和省市级技术中心名额有限，许多企业希望协会在一些转制院所和有条件的企业建立面向行业技术进步的技术中心、研发中心以及新技术示范中心等。目前，协会正在开展调研工作，今年将制订有关管理规定和实施细则，在优势企业开展建设行业技术中心的试点工作，促进在专业领域的自主创新，为行业技术进步提供服务资源。同时，积极向国家推荐有条件的企业申请国家认可企业技术中心、工程技术中心等，加强行业科技创新资源建设。
2. 开展科技进步评价工作
科技进步评价是一项基础工作。多年来，由于没有开展行业科技进步评价工作，政府和企业不能全面准确了解行业科技发展水平和市场动态的信息，更重要的是，由于缺乏客观和准确地评价，可能造成国家和企业资源的巨大浪费。因此，协会今后将分领域开展专题研究，及时评价各个材料产业领域国内外科技进步现状，分析发展趋势、提出政策建议，供政府和企业决策参考。
3. 开展科技成果的推广应用
近几年来，协会在科技成果鉴定和评议，行业科学技术奖的评奖、国家三大奖项的推荐，以及面向企业技术创新的“技术革新奖”评奖等工作中，收获了一大批重要科技创新成果。协会将筛选有推广价值的科技成果，向全行业发布和推介，促进科技成果的扩散以取得更大的社会经济效益。
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结束语
行业的自主创新和技术进步取决于企业的自主创新和技术进步。中国建筑材料联合会的使命就是要贯彻落实科学发展观，坚持“做大做强，靠新出强”跨世纪战略，提升行业自主创新能力、发展先进生产力和核心竞争力，努力把建材工业建设成资源节约型、环境友好型产业，实现经济增长方式的转变和可持续发展。
在“十一五”时期，我们要协助企业争取国家的科技投入，促进产学研结合，集成行业和社会的研发资源，着力建设以企业为主体，产学研结合的技术创新体系和服务于中小企业技术创新的社会化技术服务体系，突破一批制约建材工业发展的资源、能源和环境方面的重大关键技术；积极开发满足绿色节能建筑需要和提高人民生活水平的绿色建材产品，大力发展循环经济，建立以建材制造业为关键环节的资源循环利用技术体系，使建材工业成为我国和谐社会发展的重要支柱产业。
中国建材工业要放眼世界，放眼未来，以自主创新的核心技术支撑“中国设计”和“中国制造”，创世界驰名的中国品牌。中国建材企业要在中国改革开放的宏伟建设事业中成长起来，发展壮大，走向世界，让中国建材技术和产品融入世界人民的生活，为中国的和平崛起贡献一份力量。
（中国混凝土与水泥制品网 转载请注明出处）
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