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生料立磨系统提产降耗的措施

2017/08/15 水泥杂志 立磨系统提产降耗 评论2 5

福建水泥股份有限公司炼石水泥厂2500t/d生产线采用MLS3626型立磨,2009年1月投产运行,该立磨系统运行几年来故障率较高,台时产量较低,直至2012年才平稳运行,但生料工序电耗较高。随着GB16780—2012《水泥单位产品能源消耗限额》标准在行业内强制执行,如何提高产量降低能耗成为攻关的重要课题。......

  福建水泥股份有限公司炼石水泥厂2500t/d生产线采用MLS3626型立磨,2009年1月投产运行,该立磨系统运行几年来故障率较高,台时产量较低,直至2012年才平稳运行,但生料工序电耗较高。随着GB16780—2012《水泥单位产品能源消耗限额》标准在行业内强制执行,如何提高产量降低能耗成为攻关的重要课题, 福建水泥股份有限公司炼石水泥厂8号生料磨工序电耗2012年平均为27.3kWh/t,与国内平均水平23kWh/t相比差距较大。通过一年的努力,2013年达到23.8kWh/t,比2012年下降3.5kWh/t,取得了一定的成效。

  1 加强工艺技术管理提高立磨台时产量

  1.1 关注立磨故障停机及停机原因分析

  通过对立磨停机原因进行统计分析,发现立磨经常因石灰石块大、配料站结堵而断料导致立磨振动跳停次数较多。主要是因为对石灰石的粒度关注不够,石灰石粒度达90~125mm,有时甚至达150~200mm,立磨常因石灰石粒度过大而振动跳停。

  采取措施:

  1)降低入磨石灰石粒度。每周至少抽查一次,严格控制石灰石粒度≤75mm,立磨台时产量由190t/h提高到198t/h左右,此后石灰石粒度又按≤50mm来控制,立磨台时产量得到进一步提升,且生料磨跳停次数明显减少,生料细度也得到较好的控制。

  2)加强生料配料站管理,福建水泥股份有限公司 炼石水泥厂生产的硅酸盐水泥熟料主要采用石灰石80%~85%、粉砂岩(黏土)10%~15%、铁粉3%~5%进行配料,因黏土较湿易结堵,福建水泥股份有限公司 炼石水泥厂按20%~30%的比例与粉砂岩一起搭配入配料仓,减少配料站结堵,稳定磨机工况。

  1.2 关注系统风量

  立磨系统通风量的大小对立磨的产量和平稳运行至关重要,立磨系统磨机入料口处三道锁风阀、立磨排渣口、增湿塔回灰螺旋输送机等易磨损部位容易出现漏风,及时利用停机机会焊补堵漏。

  立磨进风管道水平风管处积料,影响磨内通风量。虽在易积料处做了灰斗,每天放一次,经仔细检查管道内的积料还是放不净。为此,在每次停磨定检时都安排工人及时清理,保证磨机系统风量。

  1.3 根据使用情况调整磨内挡料圈高度

  立磨磨内料层的厚度取决于挡料圈的高度,理论上可将挡料圈的高度控制在磨辊直径的2%±20mm。磨机挡料圈过高,磨内料层太厚,研磨效果未能充分发挥,磨机负荷大,主电动机电流高。

  2013年1月份大修时,对立磨磨辊衬板及磨盘衬板进行更换,挡料圈的高度约100mm。运转3~5个月后磨辊衬板及磨盘衬板逐渐磨损,此时的料层相对较厚,6月5日将挡料圈高度割去20mm,立磨工况稳定,台时产量保持不变,主电动机电流下降了约15A左右。

  1.4 优化工艺参数

  立磨系统正常运行时,严格控制立磨出口温度在85~90℃,研磨压力控制在11~13MPa,料层厚度控制在90~110mm。

  2 将喷口环由内循环改为外循环降低系统电耗

  利用7月26~31日定检时间进行改造,主要采用外循环喷口环替代内循环喷口环,喷环间隔距离与角度(45°)未变,喷环宽度增加约60~70mm(见图1和图2),即通风面积变大,从而改变气流速度(风速减慢),喷口环风速由原来70~90m/s下降到40~60m/s。可减少提升大块物料,减少物料在磨内循环次数并稳定料层,从而达到降低系统电耗的目的。

  图1 改造前喷口环示意

  图2 喷口环增加宽度后

  8号立磨喷口环改造后,经过10天左右的磨合与操作参数的优化,磨机台时产量与改造前大致相同,生料细度与水分满足生产控制指标要求。磨机压差由原来的7500Pa左右降到6000Pa以内,主电动机电流下降15A左右。由于改造后,外排量显著增多,原排渣口设计较小,此次改造排渣口未加大(若加大壳体受力不均,影响设备安全),导致排渣口来不及排出改造后较多的外排量,部分从进风管北侧出料口排出(每班约15t),需进一步改进。从改造后的参数看主要是磨机压差和主电动机的电流下降,系统风机的电流未见明显下降,此改造项目还有优化空间。立磨喷口环改造前后工艺参数对比见表1。

  表1 8号立磨喷口环由内循环改为外循环前后工艺参数对比

  3 效果分析

  经过采取加强工艺技术管理、节电技术改造、优化中控操作等措施,福建水泥股份有限公司 炼石水泥厂8号生料立磨系统产量明显提高,2012年平均台时产量为188t/h,2013年平均台时产量达到203.4t/h,提高了15.4t/h,具体数据见表2,系统电耗也有了较明显的下降(见表3),但与国内平均水平23kWh/t相比还是有点差距。对于这种差距,我们将通过优化节电技术改造进一步降低生料工序电耗。

  表2 改造前后8号生料立磨台时产量情况

  表3 改造前后8号生料立磨系统电耗情况

(责任编辑:俞垚伊)

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