海螺走过的节能环保之路（二）

  二、技术创新，走中国特色的新型工业化道路

  1996年集团公司成立以来，海螺通过收购兼并、新建工厂等方式，迈开了向外扩张的步伐，海螺的环保理念也随着子公司的不断增加，在全国各地落地生根。

  1、因地制宜，海螺工厂与当地环境协调发展

  海螺新建工厂，特别注重总图的设计和优化，充分考虑并利用地形地貌等特点，实现工艺与物流、工厂与环境的和谐统一。按照这一理念，成功规划了铜陵、荻港、池州、芜湖、枞阳、英德等特大型熟料基地，不仅环境优美、工艺流畅、功能布局合理，而且节省了投资、降低了运行成本，堪称建厂经典之作。

  被国家旅游局批准为“全国工业旅游示范点”的池州海螺，就是这种设计理念的代表作。池州海螺紧邻的国家级自然保护区升金湖，拥有国家一、二类保护鸟类20多种，是亚洲最重要的湿地和国际上最重要的候鸟越冬地之一，建厂环保难度可想而知。为避免对珍禽栖息地环境造成不良影响，池州海螺特别注意企业与周边生态环境的融合，不断调整和优化设计方案，保留了原有的数十公顷林地，使整个工厂布局完全与自然融为一体；运输皮带长廊放弃了海螺标志性的“红顶”，为候鸟提供良好的生活环境；生产线实行全封闭运行，蜿蜒数公里的绿色密封输送管道依山就势，融入青山绿水之间；在生产线的粉尘排放点安装除尘器20台，采取安装消声器和特殊材料隔声、吸声的方法，对厂区所有风机、烟囱进行降噪处理，将粉尘排放和噪音降至最低，最大限度地减少对鸟类栖息的影响；池州海螺还将毗邻保护区的一座矿山列为禁采区，保持山体附近自然风貌，将原靠近保护区的石灰石破碎站东移800米，减轻矿山爆破对保护区的影响。

“全国工业旅游示范点”——池州海螺

  据统计，池州海螺七条生产线环保投入占总投资的11.58%，远远高于一般水泥熟料生产线，各项环保指标均达到或优于国家标准，通过了国家环保总局和省环保厅组织的环保验收。如今的池州海螺，青山碧水环绕、绿树掩映、飞鸟成群，富有海螺特色的建筑物点缀其中，人与自然和谐相处，宛如一幅优美的风景画。2005年7月3日，池州海螺以其良好的经济效益和优美的环境走进了中央电视台《焦点访谈》栏目，受到了社会各界的广泛好评。

  江苏八菱海螺地理位置特殊，东侧为某空军航空大学，西侧、南侧为居民区，设计之初海螺就加大了环保专项治理资金的投入，环保设施和生态建设投资占了总投资的百分之十。2007年8月份江苏省环境监测中心进行环保竣工验收期间，在满负荷生产条件下，厂界噪声监测点昼、夜噪声等级均达到了《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）II级标准，噪声治理效果显着。

八菱海螺在建筑物之间设置挡声墙

  池州海螺、八菱海螺只是海螺众多子公司中的一员，随着一个个海螺工厂崛起，海螺的环保理念也在全国落地开花，呈现出一个个环境优美、和谐统一的现代化水泥工厂，改变着世人对水泥厂的偏见。广西兴安海螺先后获得了“桂林市优秀技改项目”、“广西生产建设项目水土保持示范工程”称号；广东英德海螺因地制宜，科学规划，组织绿化环卫人员在沿北江区域和厂区外围空地上开展植树造林，共植桉树20余万棵，总面积达1千余亩。随着这些树木的成林，对改变园区气候环境，吸纳粉尘、噪音、污染等都发挥着不可估量的环保作用；枞阳海螺建厂初期就对公司实施了绿化规划，绿化与厂区建设同步进行，种植各类树木50000余棵，花卉30000余棵，绿化面积达31000多平方米，占公司可绿化面积98%以上；甘肃平凉海螺利用矿山230米高差势能，石灰石输送皮带运行中自行发电，每天自行发电达1.2万kWh，每月节约用电36万kWh……

  2、系统升级，引领中国水泥环保节能装备进步

  上世纪，我国的水泥厂大部分是湿法回转窑和立窑，能源消耗大，污染严重，我国已将其列为限制淘汰窑型。新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，实现了水泥生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保。宁国水泥厂第一条4000t/d生产线是中国最早引进的新型干法水泥生产线。

  海螺集团系统总结了宁国水泥厂第一条生产线建设与运行的实践经验，打破行业限制，自主成套设备，自主开发控制软件，联合设计院所、设备厂家开发大型装备，大胆采用原料立磨、第三代篦冷机、新型高效电收尘和码头装卸设备等15项国产化新技术、新装备，使新型干法水泥的吨投资从1000元左右下降到300元左右，建设周期从32个月缩短到12个月，设备国产化率达到90%以上，引领并推动了中国新型干法水泥工业的跨越式发展。

  海螺在新建新型干法水泥生产线的同时，通过兼并重组果断关停高能耗、高污染的立窑12台、湿法窑14台、半干法窑3台，加速了水泥产业结构调整。

  位于南京的中国水泥厂建设于1921年9月，是我国最早的属于民族工业的水泥厂。2002年海螺以承债方式整体并购中国水泥厂，当时中国厂有4台古董湿法旋窑以及1条2000t/d生产线。海螺并购后，关停了所有落后、高污染的湿法旋窑生产线，投资建设了2条5000t/d新型干法线，环保节能水平达到区域先进水平。老员工都感慨，过去是上不见天，下不见地，厂区内粉尘弥漫，周围居民也整日禁闭窗户，需要晾晒衣被时只能耐心地等待工厂停窑检修期宝贵的几天时间，黑色或是灰色服装成为企业职工穿衣戴帽的流行色。如今，作为当地几大怪之一的“龙潭的灰漫天盖”已经成为历史，两条雄伟的5000t/d生产线横卧在山脚下，与两面的环山构成了一幅美丽的现代山水画。

如今的中国水泥厂

  海螺一直没有停止技术创新的步伐，2004年在枞阳、铜陵等地建成4条10000t/d新型干法水泥熟料生产线，2011年12月建成代表世界水泥最高技术水平的12000t/d熟料生产线。

铜陵海螺万吨线

  芜湖海螺，主厂区三面环山，碧水蓝天，距芜湖市区约30公里，濒临长江，是海螺下属四大超千万吨级生产基地之一。其拥有的2条12000t/d生产线拥有世界最为先进的节能环保装备和技术，在生产线建设伊始就制订了优于国家标准的内控指标，严格按照国家新的环保标准进行设计，所有原料堆场全部加彩钢瓦顶盖，窑头、窑尾设电除尘器，其余各扬尘点和物料转运点、下料点等设袋除尘器，保证粉尘排放达标；烧成系统采用脱氮技术，降低了氮氧化物排放量；对所有风机等高噪音的设备、车间均加消音器和隔音处理，保证噪音排放优于国标。12000t/d生产线建成投产后，实时监测显示，窑头粉尘排放浓度为10mg/m³，二氧化硫6.810mg/m³，氮氧化物400ppm/m³，均远低于国家标准，达到世界领先水平。

  3、从水泥工艺流程入手，提升工厂节能环保水平

  海螺集团董事长郭文叁接受人民日报采访时说：“依靠科技进步改造传统产业，呵护环境，协调发展，全力打造一流生态环保企业，让灰色水泥实现绿色发展，海螺走出了一条可持续发展的路子”。海螺的每一座工厂切实贯彻着这一精神，从原料开采到加工煅烧，从废物排放到包装出厂，海螺通过先进的技术和科学的方法，将“走新型工业化道路”的理念贯穿于水泥生产的全过程。

  （1）矿山开采，打造绿色矿山

  “早间的山是最美的，曾几次夜班凌晨，我眺望姥山顶，云雾缭绕，仿佛人间仙境……”，“每当深秋，矿山的秋意就更浓了，我开始憧憬起那时的山、水、鸟儿还有那粘土破碎旁的桂子花香……”在池州海螺的内部期刊《马料湖畔》上，矿山人曾无数次地赞美着他们工作的地方。

  池州海螺矿山之所以让许多员工流连忘返，是因为它始终秉持“发展绿色矿业、建设绿色矿山”的宗旨，坚持“科学开采、绿色开采”的原则。在开采过程中强化边坡开采控制，减少边坡料对开采平台以下山坡植被的破坏，地表剥离严格按开采进度进行，保留尚未开采地段的植被。在采区及运输道两侧实施美化绿化，已栽桃树、柳树、杨树、芙蓉等树木3900余棵。开采过程中，所有剥离物和夹石均被搭配使用，资源利用效率几乎100%。经过十余年的开采，目前矿山地质、水文环境稳定，生态保护良好。

  池州海螺矿山仅仅是海螺矿山开采的一个缩影，海螺在生产实践过程中，摸索和积累了对矿山科学开采的经验，做到了资源综合利用，建德海螺、铜陵海螺等多家单位矿山获得了“国家级绿色矿山”称号。

铜陵海螺国家级绿色矿山

  （2）配料生产，消化工业废渣

  在生产的原料阶段，海螺一直致力于废石、矿渣、粉煤灰等工业废弃物的利用技术，开发出柠檬酸渣、硬石膏等工业废渣代替水泥生产所需原料技术，解决了危险废弃物难处置的难题。

  铜陵海螺通过加强各种工业废渣的掺入利用，每年消化吸收当地工矿企业排放的粉煤灰、煤矸石、硫酸渣、铁尾矿等工业废渣100多万吨，是工业废弃物综合利用典范，公司水泥产品获得了安徽省经济和信息化委员会颁发的《资源综合利用认定证书》；北流海螺在矿山开采过程中，通过合理的开采和搭配，每月可消化4万吨左右的废石和边坡料；通过技术改造，在水泥熟料的生产过程中科学利用粉煤灰、磷石膏、脱硫石膏等各种工业废渣，年各类工业废渣消纳量在26万吨以上，极大地减少了城市污染。

  目前，海螺每年消耗粉煤灰、磷石膏等工业废渣3600多万吨，使得水泥工业成为循环经济产业链上重要的一个环节，不仅做到了变废为宝，还解决了环境污染，占用土地等问题，社会效益显着。

各种废物分类管理、存放

  （3）原料粉磨，开发节能立磨

  2009年8月，海螺自主研发的首台CK450立磨在北流海螺成功进入负荷试生产运行阶段。第一台立磨在北流海螺投运以后，与史密斯ATOX50磨机相比，设备一次性投资节省约500万元，吨产品平均节约生产用电2.05kWh，年累计减少电耗703.25万kWh。此外，海螺还先后开发出节能预热器、第四代篦冷机、新型辊压机等国产化节能装备。

  （4）烧成改造，实现低氮脱硝

  早在2003年，海螺就对脱硝技术进行了研究与应用，在10000t/d熟料生产线上采用了德国伯利休斯和丹麦思密斯低NOx燃烧器和多重燃烧等技术，“十一五”期间，公司在新建5000-12000t/d生产线上均采用低氮燃烧技术，以降低NOx排放水平。

  2012年，为贯彻落实《国家环境保护“十二五”规划》提出的水泥行业氮氧化物排放总量要下降10％的目标，海螺认真总结水泥行业烟气脱硝技术方面成功经验，形成具有“海螺特色”的“精细化操作+低氮燃烧+SNCR烟气脱硝”技术路线，为《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）实施做好技术准备。该技术路线可使NOx排放浓度控制在400mg/m3以下，得到水泥协会高度称赞。

  2012年7月，成功对芜湖海螺（NST型）、重庆海螺（CDC型）及建德海螺（TDF型）三种不同类型的分解炉实施了低氮燃烧技术改造，脱硝效率达30%左右，煤电耗等主要经济技术指标也得到优化，节能减排效果十分明显。目前，海螺水泥熟料生产线已全部配置或完成了低氮燃烧技改。

海螺集团第一个脱氮技改项目——芜湖海螺1#窑

  2012年11月27日，公司对芜湖海螺、池州海螺等首批12条生产线实施SNCR烟气脱销技术改造。该项改造是通过向温度适宜的烟气中喷入适量的还原剂，把握住合理的反应时间进行还原反应，将烟气中的NOx还原成N₂。目前海螺已全部完成地方政府和环保部门要求进行SNCR技改的生产线，2015年1季度海螺所有生产线将具备达到环境保护部要求的NOX排放浓度400mg/m³的能力。