混凝土表面缺陷的识别预防及处理

　　2 混凝土常见表面缺陷的识别及预防
　　2.1 气孔
　　气孔的表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔。

　　产生原因：(1)骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4) 振捣不充分；(5)使用表面刷油的钢模板。

　　解决办法：(1)把好材料关。严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；(2)选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；(3)选择适当的水灰比；(4) 高度重视混凝土的振捣；(5) 确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。

　　2.2 塑性开裂
　　其表现特征：裂纹，通常不延续，多发生在顶面。

　　产生的原因：(1)温缩是混凝土开裂的重要原因；(2)早期干缩是混凝土产生裂纹的又一重要原因；(3)混凝土硬化之前沉降也会造成开裂；(4)基层不平整也会造成混凝土的开裂；(5)单位用水量过大，水泥用量过大都可能导致混凝土开裂。

　　解决办法：(1)严格控制水灰比，减少混凝土拌和物中的含水量；(2) 选用适合的水泥，合格的沙石料并准确掌握配合比；(3) 加强养护，混凝土收面后，可以采用喷雾养护，以增加空气湿度和补充混凝土过早蒸发的水份。在混凝土终凝后立即覆盖草袋(或沙、土工布) 并充分洒水养护，以保证混凝土强度的正常增长，防止因失水过快而产生干缩裂纹。

　　2.3 应力开裂
　　应力开裂的表现特征：通常产生较长、横距相同的裂纹。

　　产生的原因：(1)已硬化混凝土温度变化；(2) 过早承重；(3) 拆模(底模) 过早。

　　解决办法： (1) 检查构造钢筋的设计和施工缝的位置；(2) 注意浇筑程序；(3) 控制拆模时间，防止结构起载。

　　2.4 蜂窝麻面
　　蜂窝麻面的表现特征：露石和粗糙表面。

　　产生原因： (1) 混凝土拌和料中细料不够；(2) 粗集料中细料不足；(3) 振捣不充分；(4) 施工中在模板接缝处或在连接螺栓孔处漏浆。

　　解决办法： (1) 检查水泥和沙子的配合比；(2)检查粗集料的级配；(3) 充分拌和，精心浇筑，充分振捣；(4) 确保模板不露浆。

　　2.5 失准(错牙)
　　失准(错牙) 的表现特征： 凸出、成波形或其他种类与原设计不符的情况。

　　产生的原因： (1) 模板安装不准确；(2) 浇筑时，在荷载作用下或由于模板含水量发生变化而造成变形。

　　解决办法： (1) 检测模板是否顺直；(2) 检查是否有足够的模板固定夹具，模板加固是否稳定可靠；(3) 检测浇筑频率和混凝土数量，避免超过模板设计的承载力；(4) 使用木模板时，避免模板中的含水量变化过大。

　　2.6 掉落(掉角)
　　掉落(掉角) 的表现特征： 硬化的混凝土掉落。

　　产生的原因： (1) 拆模过早。提前拆模时，施工中不小心而使模板与混凝土结构发生碰撞，极易产生掉落；(2) 混凝土本身的强度过低，不能承受碰撞；(3) 集料不符合要求，易碎；(4) 模板表面粗糙，脱模剂涂抹不匀，混凝土与模板粘附在一起，拆模时造成脱皮。

　　解决办法： (1) 检查混凝土强度是否达到拆模强度；(2) 延长拆模时间，特别是在较冷的天气；(3) 检查模板的设计，清理和涂抹脱模剂的情况。

　　2.7 盐霜
　　盐霜的表现特征：象粉笔状的白色粉粒或沉淀物。

　　产生的原因：常常由于雨水作用在混凝土表面形成不溶性碳酸钙。

　　解决办法： (1) 在浇筑完后的最初几天要注意防雨；(2) 空气潮湿时能减少碳化作用，而干燥条件下能增加碳化作用。

　　2.8 集料透露(俗称“石子斑”)
　　集料透露的表现特征：大小相近的深色斑点并呈粗集料状。

　　产生的原因：在模板面与粗骨料之间的接触处由于振捣而造成细集料及其结合水的离析。

　　解决办法： (1) 模板加固要好，减少模板的晃动；(2) 增加含沙率；(3) 使用相同连续级配的集料；(4) 使用插入式振捣器。

　　2.9 污染(变色)
　　污染的表现特征：混凝土表面呈现与混合料组成材料无关的变色；混凝土表面呈奶黄色或棕色；有时露沙。

　　产生的原因： (1) 受钢筋或绑扎接头污染；(2) 受模板面上或脱模剂中的颜色或污物污染；(3) 脱模剂的污染；(4) 钢模板表面未清理干净，在钢模板表面有浮锈(呈黄色) 时直接刷脱模剂。

　　解决的办法： (1) 确保模板上没有污染混凝土的物质；(2) 确保脱模剂纯净，防止已涂脱模剂的模板受污染；(3) 不要抹过多的脱模剂，在混凝土浇筑前一天抹脱模剂。

　　诚然，混凝土表面的缺陷还不止以上九种。既然混凝土表面出现了缺陷，其修补工作就显得尤为重要了。

　　3 混凝土表面缺陷的修补
　　3.1 调配颜色
　　多数修补工作的失败是由于未能使用同周围混凝土表面相同配合比的材料而造成的。既使是使用了与原混凝土相同的配合比，也很难保证修整部分的颜色与原混凝土颜色一致。为了弥补这一缺陷，通常修补所用的混合料有以下几种配比(具体最优的配比只有通过现场调试得出) ： ①白色波特兰水泥+ 粉煤灰+ 水；②白色波特兰水泥+ 粉煤灰+ 沙+ 水；③白色波特兰水泥+ 普通水泥+ 沙+ 水；④白色波特兰水泥+ 沙+ 水；⑤普通水泥+ 沙+ 水。以上五种配合比为保证修补材料和原混凝土的结合都可以考虑加胶。

　　3.2 控制吸水
　　用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行，这是因为干面会吸取用于修补的沙浆中的水份，从而将降低新材料与原混凝土表面的粘结，也会降低修补材料的质量和耐久性。修整的表面首先要浸湿，最好的做法是充分湿润表面，在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳。

　　3.3 打磨
　　对于漏浆造成的挂帘和模板安装不稳造成的失准(混凝土表面凸起) ，可以直接使用角模机(金刚磨盘) 在混凝土表面打磨。

　　3.4 破碎边角的修整
　　对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，在修补时应先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用沙浆进行修补。在修补前应调试混合料的颜色，争取修补后的混凝土与原混凝土颜色一致。

　　3.5 气孔的修饰
　　(1) 把需要修补的部分用水湿润；
　　(2) 用镘刀将调好的沙浆压入气孔，同时刮掉多余的沙浆；
　　(3) 注意养护，待修补的沙浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。对于要求较高的地方可用沙纸进行打磨。

　　3.6 蜂窝麻面的修饰
　　(1) 把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土；
　　(2) 把四周修整成四方形，凿除的深度大致一样；
　　(3) 把需要修补的部分洒水使其充分湿润；
　　(4) 根据凿除的深度决定使用沙浆或细石混凝土，将沙浆(或细石混凝土) 压入；
　　(5) 洒水养护。

　　在实际操作中，混凝土表面缺陷的处理方法多种多样，笔者在此不再一一列出，仅阐述了常见的处理方法。