海螺水泥：吨水泥标准煤耗约为82kg，2022年国内煤炭市场仍处供给紧平衡状态
受国内外宏观因素影响，2021年下半年以来，煤炭价格飙升并持续处于高位。
“十一五”时期水泥熟料单位煤耗有较大幅度下降。2005年吨水泥熟料标准煤耗146千克标准煤，2008年下降为129千克标准煤，预计2010年将下降到120千克标准煤。......
“十一五”时期水泥熟料单位煤耗有较大幅度下降。2005年吨水泥熟料标准煤耗146千克标准煤，2008年下降为129千克标准煤，预计2010年将下降到120千克标准煤，比2005年下降17.7%，这意味着“十一五”期间水泥工业因熟料单位煤耗的下降，共节约煤炭消耗1.16亿吨。
“十一五”时期水泥熟料单位煤耗的下降，主要是生产工艺结构的变化。2008年与2005年相比，预分解窑和立窑吨熟料标准煤耗分别只下降5.3%、4.1%，而整个水泥熟料标准煤耗却下降了11.1%，这是因为预分解窑吨熟料标准煤耗116千克标准煤，比立窑低23%，2005年水泥熟料生产新型干法比例39%，2008年提高到63%，2010年有望提高到78%。水泥生产工艺结构调整使熟料单位煤耗下降。
2010年预分解窑吨熟料标准煤耗预计将下降到112千克标准煤，这主要是源于水泥熟料新型干法生产工艺规模结构的优化。从2008年新型干法水泥熟料生产实际情况来看，日产4000～5000吨水泥熟料生产线的吨熟料标准煤耗平均水平已达到110千克标准煤，比日产规模2000～2500吨生产线平均水平低7%，比日产规模2000吨以下生产线平均水平低18%。2005年新型干法生产能力中日产规模2000吨以下生产线占21%，日产规模4000吨及以上生产线能力占38%；2009年以后日产4000吨及以上生产线能力占新型干法能力比重超过50%，2010年将达到60%以上。随着日产4000吨及以上生产线成为水泥新型干法生产的主流窑型，我国新型干法熟料单位煤耗接近国际先进水平。
在“十一五”后期，1/4的日产4000吨及以上生产线吨水泥熟料标准煤耗在103千克标准煤以内，冀东、同力、亚东、海螺、华润、华新、山水、越堡的部分生产线已低于100千克标准煤。在大型水泥企业集团中，亚东、华润、海螺、冀东、塔牌集团吨熟料标准煤耗整体水平已低于110千克标准煤。
我国部分新型干法熟料单位煤耗已经达到国际先进水平，但新型干法工艺及水泥熟料单位煤耗整体水平与国际先进水平还有差距。继续坚定不移地淘汰高耗煤生产工艺，包括新型干法工艺的规模结构调整，是降低我国水泥熟料单位煤耗的主要途径。
水泥劳动生产率大幅度提高
2000年水泥行业从业人员167万人，水泥年产量不足6亿吨，水泥劳动生产率不足350吨；2010年水泥行业从业人员105万人，水泥年产量逼近18亿吨，水泥劳动生产率有望达到1700吨，是“九五”末期的5倍，“十五”末期的2倍。
十年来水泥行业产业结构调整是我国水泥劳动生产率提高的主要原因：
工艺结构调整：2010年我国新型干法生产企业劳动生产率将达到2800吨，是立窑企业的3.6倍。2000年我国水泥生产新型干法工艺比率不足10%，今年有望提高到78%。工艺结构的调整极大地提升了我国水泥劳动生产率。
生产规模结构调整：我国水泥生产先进企业劳动生产率已在1万吨以上，日产熟料4000吨以上生产线水泥劳动生产率已达到6000吨，是2000吨级企业的2.6倍、1000吨级企业的5倍。10年前，我国135条新型干法生产线中4000吨以上生产线只有12条，而2009年在我国新型干法生产能力中，4000吨以上生产线能力比重已超过50%。“十一五”时期我国水泥粉磨企业迅速发展，粉磨企业生产能力已占全国水泥生产能力的1/3，而在水泥粉磨企业中，年产60万吨以上企业能力占粉磨总能力60%，劳动生产率接近4000吨，是60万吨以下企业的3倍。水泥生产规模结构的提升促进了劳动生产率的提高。
企业组织结构调整：大型企业集团内部实行专业化分工协作，劳动生产率远高于中小企业。排名前20家水泥企业集团劳动生产率是行业平均水平的2倍，台泥和亚东的水泥劳动生产率在8000吨以上，海螺在7000吨以上。劳动生产率在1万吨以上的大型粉磨站，大多隶属于大型企业集团。水泥行业产业集中度的提高，也促进了劳动生产率的提升。
我国水泥行业劳动生产率还有提升空间。落后生产能力的淘汰、新型干法规模结构的提升、大型水泥粉磨企业的发展，特别是大型企业集团完成规模扩张后，将致力于内部组织机构的完善，可以展望到“十二五”末期，我国水泥劳动生产率将达到3800吨以上，新型干法企业达到5000吨以上，大型粉磨站达到1万吨以上。
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