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我公司5 000t/d生产线分解炉煤粉的输送管道出现漏煤现象，在解决好漏煤问题后，发现入窑提升机斜槽堵塞，由于处理时间过长，导致再投料时窑跑生料，现针对这一系列事故的原因分析和处理措施做如下总结。
1 出现的问题
2009年2月7日10：40，巡检工发现分解炉的煤粉输送管道橡胶管漏煤严重，用旧的除尘器袋对漏煤处进行了捆绑处理，但由于橡胶管破口较大，分解炉送煤风机风压较高，造成捆绑不严，不能彻底解决漏煤问题。决定停分解炉喂煤，烧SP窑。由于窑头喂煤量的上限已经定为11.5t/h，中控给定量超过此值则给定无效，故将入窑生料投料量由418t/h分三次降低到222t/h，窑速由3.8r/min降低到2.3r/min。更换橡胶管后，11：12分解炉开始喂煤，11：30发现入窑提升机斜槽堵塞，立即止料并将窑速降低到1.2r/min。在处理斜槽的过程中，不断有生料入窑，高温风机减风运行。14：46和14：57以正常初始投料量336t/h投料两次，每次0.5min，进出提升机的两个斜槽均堵塞。处理后，15：54以395t/h投料，10min后，发现窑跑生料，6min后斜槽再次堵塞。
2 原因分析及处理
2.1入窑提升机斜槽堵塞原因分析及处理
组织人员打开入窑提升机空气输送斜槽的透气层，发现下面的风道有将近一半高度的积灰。用钢管接上压缩空气将积灰吹走，并吹散透气层上的料，采用人工敲打斜槽边壁产生振动使料活化的方法处理斜槽上槽体的生料。处理好后投料，半分钟后又堵塞，斜槽上槽体堆满了料。在处理斜槽堵塞过程中，作了如下分析与处理：
1)如果空气输送斜槽上槽体排气不及时，槽内物料上方余气较多，上槽内会有一定正压，造成透气层上的物料受到向下的压力，物料不是处于悬浮状态，不易均匀分布或流态化。经观察，上槽内呈现微负压，因此排除此原因。
2)透气层破损。再次打开该斜槽透气层下面的风道检查，几乎没有积灰。
3)投料量小。以高出正常初始投料量(336t/h)约60t/h的量投料，还是堵塞。
4)物料水分含量大。余热发电系统运行后，入磨热风温度由295℃左右下降到213℃左右，出磨生料水分由原来的0.8%增大到1.3%左右。造成空气输送斜槽透气层透气性能不好，槽内物料流动速度变慢而堵塞。但经观察分析后排除此原因。
最后发现风机反转才是此次斜槽堵塞的主要原因，风机反转导致风量和风压减小，使空气斜槽堵塞。将风机电动机的接线换位，使其转向改变，再以396t/h投料，斜槽没有堵塞，恢复了正常生产。
虽然风机一直反转，但正常生产时，投料量较大，物料在推力及自身重力作用下向前移料，不会堵塞斜槽。此次斜槽堵塞的处理时问较长，其间反复投料试产，不断有生料入窑。
2.2 跑生料原因分析及处理
原因分析：
1)窑内温度偏低。止料时间较长应该采用辅助传动间断转窑，由于某种原因，只是将窑速降低到1.2r/min且时间较长，导致窑内高温熟料全部出窑，篦冷机内保留的已煅烧好的熟料较少，再次投料时通过这些高温熟料所回收的热量较少，二次风温较低。同时高温风机不断拉风，导致窑皮温度降低，不利于窑头煤粉的燃烧。
2)投料量偏大。由于曾以336t/h投料两次，每次半分钟，投料后进、出提升机的两个斜槽都堵塞了。因此在处理好后，为防止小股生料堵塞斜槽，以395t/h投料，第一股生料到达窑尾后，应该减料，但因为担心会再次造成斜槽堵塞而没有减料。
3)窑头用煤量因设定的上限值较小而无法满足特定条件下的投料操作需要。
采取的措施：
1)发现跑生料后，立即将窑速降低到0.6r/min，入窑生料投料量降低到260t/h，将损失降低到最小。
2)提高分解炉出口温度，暂时按895-900℃控制，提高入窑生料分解率。
3)提高篦冷机一段的篦速，防止发生“堆雪人”事故。
4)关小三次风挡板并适当加大系统拉风。
3 结束语
1)有些操作参数不宜限制
有的操作员为了追求较高的fCa0合格率，窑头用煤量偏大。生料易烧性变好时，窑头用煤量减小幅度较小，对窑皮、窑内耐火砖、窑口护铁和窑头罩等部位形成安全威胁。因此工艺管理员将窑头用煤量的上限定为11.5t/h，这个上限值完全可以满足正常生产的需要。但遇到重新投料或分解炉喂煤出现问题后必须烧SP窑时，就会制约生产。我公司以前没设上限时，有烧SP窑的成功经验。由于生产中有很多不确定因素存在，建议取消上限，以便随时调整操作，可以根据一段时间的具体情况，要求窑头用煤量的平均值不能超过某一个数值，通过对无故超过者进行经济处罚的方法对违规操作进行限制，同时也不影响特殊情况下操作员对窑参数的灵活调整。
2)处理问题时思路要开阔
查找事故原因时，不能忽略一些小问题，要先从容易处理的、简单的原因开始，排除后再查找较难处理的、复杂的原因，这样可以事半功倍，避免浪费宝贵的时间和人力。同时，增强平时的设备检查力度，保证设备正常运转。
3)更换电动机时注意转向
更换每一台电动机前，都应该先记清其正确的转向，并于更换后再次确认，防止再发生类似的事故。
来源: 水泥杂志
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