[评论]水泥厂内员工在叉车上进行登高作业 心可真“大”!
安全理念须时时铭记在心,无论是企业负责人、安全管理员还是从业人员都必须提升风险意识,切莫忽视这些潜在的危险信号。
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对于立窑生产的熟料普遍存在着游离氧化钙高的缺点,大多数生产厂家基本没有让熟料存化,出窑后熟料掺混合材与石膏就磨制水泥,直接影响着水泥安定性的合格率,使大批水泥存放在水泥库中,特别是冬、春低温干燥气候更显突出,严重地影响企业的生产。其二,通过众多的水泥质量事故调查,安定性不合格造成工程事故的占90%左右,这是因为水泥在工程配制混凝土使用中,加大了混泥土的强度保险系数,同时水泥1个月后强度继续保持增长势头,因此在水泥早期强度预测出厂后,即使水泥强度比过家标准略低1--1.5Mpa也不会造成工程事故,而水泥安定性则不同,由于游离钙水化体积膨胀破坏水泥制品强度,情况严重的水泥一碰就散。因此,水泥安定性的控制比强度更重要。
要提高出厂水泥安定性的合格率,使生产稳定进行,要从以下几个方面着手:
一、控制生料细度
细度过细,电耗等费用增加,选择合理的细度,一般控制在4900孔筛8%以下,最好6%左右。
细度对游离钙的影响
KH SM IM
0.94 2.01 1.5
细度 12% 10% 8% 6% 4%
fc 5.62% 4.87% 3.6% 2.7% 2.3%
二、提高生料CaCO 3、Fe 2O 3的合格率。
CaCO 3值合格率,入生料库前增设一个能储存一个小班产量的搅拌库,这样就减少生料波动,提高本班的生产质量,因为CaCO 3波动一个值,KH就波动0.05~0.07个值,而小水泥出料波动很大,超过6个值的占5%~10%,超过3个值的占20%~30%,超过2个值的占25%~35%,超过一个值的占30%~35%,在一个值以内的占30%~55%。而大多数小厂KH波动超过0.2,对游离钙影响严重。
KH值对游离钙的影响
KH 1.10 1.05 1.00 0.95 0.90
f c 7.25% 6.62% 5.71% 4.47% 3.42%
三、提高掺煤合格率,保证立窑热工稳定。
根据窑面情况,适当调整加煤,或窑面进行煤补偿温度差,由于小厂烧煤高时,明火操作温度高,结边严重, f c不高,当煤低时有的厂无外加煤窑面有不加煤。结果 f c高。
KH SM IM
0.94 2.0 1.5
摄氏温度 1450 1400 1350 1300 1250 1200
fc 2.37% 3.01% 3.5% 4.01% 4.65% 5.4%
四、合理选择矿化剂
生料掺矿化剂,最好是复合矿化剂,掺用后对煤掺量的波动有抑制游离钙波动的作用,同时又促进矿物的形成,提高立窑的产量和质量。
五、加强窑面操作,保证生料质量
控制通风良好,不偏死火,提高熟料成品率,减少生料粉状物料(C2S的粉化和欠烧,漏生料的碎粉)。
六、熟料入库前掺适量湿渣。
熟料入库前,掺10%的湿水渣,储存一天,可降低fc一个值,由于存放时,熟料fc在高温、潮湿中吸收水分速度快,同时部分熟料fc的膨胀变成粉粒状,易磨。
七、控制水泥细度
水泥细度对安定性的影响,细度小,fc易消化。当水泥fc为3.5%,细度10%时安定性存放期7天,每天消化fc0.22%,细度8%时,存放期5天,每天fc消化0.31%,细度5%时存放期3天,每天fc消化0.42%,因此,提高水泥比表面积能增强水泥强度,缩短存放期,特别是生产PO42.5水泥,降低细度更为重要。
八、控制混合材掺量
混合材掺量对水泥的安定性的影响。通过摸索水泥中的fc为2.1%以下时,水泥安定性合格,超过这个值就不合格,我省大多厂家混合材是矿渣,活性高,立窑多数厂家生产32.5号矿渣水泥,当遇到安定性不合格时。就降低PH值,少掺混合材,这种方法有时也不行,通过生产实践,我们采取饱和比率多掺矿渣的方法,就可达到合格水泥,同时产量也增加15%--20%。因为降低了水泥中的fc,同时增加了水泥中的含水量(矿渣中含有2%以下的水分)在粉磨和仓储及包装存放中,得到部分的消解。
KH值、fc、混合材、强度的关系
KH0.98 矿渣掺量% 20 30 40 50 60 70
SM: 2.00 28天抗压Mpa 52 54 50 43 38 34.5
IM 1.6 水泥中fc 3.84 3.32 2.93 2.01 1.98 1.5
熟标号:56Mpa 安定性 不合格 不合格 不合格 合格 合格 合格
九、结论
采取上述方法后,水泥出磨安定性合格率月月超过85%,出厂安定性合格率达到100%,生产32.5号水泥月月产量增产10%以上。一年多的生产实践证明,应用矿化剂,提高生料合格率及生料KH值(控制在1.0~0.95),能生产出合格优质水泥,获得较好的社会经济效益。
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