20余年钻研新理论 他们“俘获”混凝土“爱心”
看似冰冷又结实的混凝土，如果用强力去撞击时，它会伴随着一阵灰尘而四分五裂，碎块也形状不一。
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实施水泥新标准以来，各厂都在寻求提高水泥产品质量的技术途径，尤其是采用φ2.2×6.5m闭路粉磨的中小型水泥厂，产品粒度较粗，颗粒分布不合理，水泥早期强度低，产品质量差，多数厂家以降低筛余来控制水泥细度，使磨机产量降低，成本增加。河南某水泥厂φ2.2×6.5m水泥磨，因熟料温度高、粒度大，台时产量只有12吨左右（矿渣水泥），比表面积300㎡/㎏左右，水泥粉磨电耗34kwh/t.2004年8月通过采取一定的技术措施，系统产量达到17-19t/h，比表面积达到340㎡/㎏以上。
1、降低入磨物料粒度
入磨物料粒度大小是影响磨机产量的主要因素，粒度小，可减小钢球的平均球径，在装载量相同的情况下，钢球个数增加，钢球的总面积增加，可增加钢球与物料的接触面积；提高粉磨效率。
该厂熟料破碎原采用鄂式细碎机，入磨物料粒度最大30㎜以上，小于5㎜的占8%。我们在磨头增加了PCF30锤式细碎机+2YKF1245圆振筛系统后，使入磨物料粒度100%小于5㎜，
平均粒径3㎜左右，大部分为粉状，改造前后物料粒径分布见表1
表1：改造前后粒径分布
| 粒度 ㎜ | <1㎜ | 1～3㎜ | 3～5㎜ | 5～10㎜ | 10～15㎜ | 15～25㎜ | 25㎜以上 |
| 改造前入磨% | / | 2 | 6 | 29.1 | 26.8 | 31.6 | 5 |
| 改造后细碎机出料% | 29.3 | 40.5 | 15.2 | 15 | 0 | 0 | 0 |
| 改造后入磨% | 34.5 | 47.6 | 17.9 | 0 | 0 | 0 | 0 |
2、 调整磨机内部结构和研磨体机配
2.1 磨机内部结构的调整
入磨物料粒度降低后，磨内结构应作适当调整，我们将一仓长度由原来的2.75m缩短为2.25m，即把隔仓板向前移动一块衬板长度，二仓长度由原来的3.4m增加到3.9m,增加细磨仓的研磨能力；提高粉磨效率。一仓采用曲面阶梯衬板，加大研磨体落差，提高冲击能力；二仓采用具有分机和提升作用的双曲面衬板，从而提高了粉磨料率，降低了电耗。
2.2研磨体装载量的确定
根据生产经验，每驱动1t研磨体，需电机功率10-11KW，φ2.2×6.5m水泥磨电机功率为380KW，可拖动34-38吨研磨体，我们将研磨体又设计装载量的31吨提高到34吨，用公式验算电机储备系数为1.07，可以满足储备要求。
2.3 填充率的调整
研磨体总装载量确定后，根据填充率来确定各仓装载量的大小；在闭路粉磨过程中，为了减小过粉磨现象，往往使一仓填充率高于二仓，以加快物料在磨内流速。国外球磨机的填充率比较高，可达35%,可别达40%。根据我们的经验，选一仓填充率为35%，二仓为33%。生产实践证明，调整后磨机运行稳定，产量提高幅度较大。
2.4 研磨体机配的调整
根据入磨物料的粒度、经验及有关公式，我们确定一仓最大球径为70㎜，平均球径为57㎜，为了加快物料流速，改善产品颗粒形貌，提高产品质量，我们将二仓钢锻改为钢球，采用三级球配，二仓平均球径为30.1㎜，调整后磨机参数见表2
表2 改造前后磨机参数
一仓
| 时间 | 长度m | 填充率% | 平均球径㎜ | 衬板形式 | 研磨体机配 t | |||||||
| φ100 | φ90 | φ80 | φ70 | φ60 | φ50 | φ40 | 合计 | |||||
| 该前 | 2.75 | 33 | 82 | 阶梯 | 1.7 | 3.8 | 5.4 | 3.0 | 0.6 | / | / | 14.5 |
| 改后 | 2.25 | 35 | 57 | 曲面阶梯 | / | / | 0.3 | 2.0 | 5.5 | 4 | 1 | 12.8 |
二仓
| 时间 | 长度m | 填充率% | 平均球径㎜ | 衬板形式 | 研磨体机配 t | |||||||
| φ25×30 | φ20×25 | φ40 | φ30 | φ20 | 合计 | |||||||
| 该前 | 3.4 | 33 | 82 | 平衬板 | 9.0 | 8.5 | / | / | / | 17.5 | ||
| 改后 | 3.9 | 33 | 30.1 | 双曲面 | / | / | 6．0 | 10.2 | 5.0 | 21.2 | ||
改造后采用优质钢球，耐磨性好，球面磨损均匀，表面光滑，不易附着粉料，延长了清仓补球周期，减轻了工人劳动强度，提高了设备运转率。
3、加强磨内通风，改善操作环境
由于磨尾和选粉机进出料口处漏风，磨内负压不够，磨头冒灰严重，磨内通风不好，磨内温度较高，我们将风机由Y4-72N04.5A 更改为Y4-72N06C，对磨尾出料口及选粉机进出料口处安装了锁风阀，将磨内风速提高到1.4m/s。加强磨内通风，降低了磨内温度，解决了磨头冒灰现象，改善了操作环境。
4 结论
通过以上措施，使φ2.2×6.5m水泥磨产量达到17-19t/h，水泥比表面积达到340㎡/㎏以上。吨水泥粉磨电耗比原来降低了30%，提高水泥的产质量，降低了成本。对同类技术改造，具有一定的参考价值。
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