2024年1月-4月全国各省市平板玻璃产量统计
2024年1月-4月全国各省市平板玻璃产量统计
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我厂水泥磨由两台Φ2.4×13m开流管磨组成，自投产以来，一直达不到21.5t/h的设计能力，台时产量一直徘徊在17～18t/h之间。通过计算，引风机的风量和风压基本符合设计要求，除尘器的处理风量和管道的工艺布置都较为合理。但是，磨机的通风效果一直不好，磨头时、断时续地出现倒气现象。经分析，入磨物料水分偏高，导致一仓糊磨，隔仓板篦子缝隙堵塞，另外，梦魇机结构有缺陷：一是磨内通风阻力较大，二是磨头进料口直径太小，使磨头空气无法进入，为此我们进行了以下改造：
1 降低入磨物料水分，稳定喂料量。
2 加强磨机通风。将四仓改为三仓，把三四仓之间的隔仓板割去，改成挡料圈，以减小磨内的通风阻力。原进料口直径只有300mm，正常喂料时，进风断面积只有约236cm2，达不到设计要求；将锥形螺旋改为直筒螺旋，将进料口直径增大到Φ680mm。
3 延长物料在磨内的停留时间。将隔仓板的缝隙由10mm改为6mm，缩短一仓长度，适当增加二、三仓研磨体填充率，并原双层篦板反向安装以使小口成为进料端，这样有效地增加了物料停留时间。
4 调整研磨体级配。
通过以上改造，使磨机产量由18t/h提高到22t/h，比表面积稳定在300±10cm2/kg，粉磨电耗由原来的47kWh/t下降到40kWh/t，每年可节电175万kWh。
1 降低入磨物料水分，稳定喂料量。
2 加强磨机通风。将四仓改为三仓，把三四仓之间的隔仓板割去，改成挡料圈，以减小磨内的通风阻力。原进料口直径只有300mm，正常喂料时，进风断面积只有约236cm2，达不到设计要求；将锥形螺旋改为直筒螺旋，将进料口直径增大到Φ680mm。
3 延长物料在磨内的停留时间。将隔仓板的缝隙由10mm改为6mm，缩短一仓长度，适当增加二、三仓研磨体填充率，并原双层篦板反向安装以使小口成为进料端，这样有效地增加了物料停留时间。
4 调整研磨体级配。
通过以上改造，使磨机产量由18t/h提高到22t/h，比表面积稳定在300±10cm2/kg，粉磨电耗由原来的47kWh/t下降到40kWh/t，每年可节电175万kWh。
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