宁国水泥厂节能降耗工作掠影

资源开发与节约利用是我国经济发展的一项长期战略，已成为推进经济增长、实现企业可持续发展战略的重要途径之一，也是企业降成本、增效益的有效途径。我厂是安徽省耗能大户，年耗能量约26万t标准煤，能源消耗约占工厂成本的50%，每年用于各种能源消耗的资金达亿元以上。因此，产品能耗的高低，直接影响着工厂的效益。为达到节能降耗，我厂每年在生产经营计划中都安排一定比重的节能技改方面的资金投入，有效地降低了产品的成本。八五期间，我厂的熟料标准煤耗达到国家一级标准，每年节约标煤2900t；生料电耗年节电235,233 kWh；水泥综合电耗达到国家特级水平。我厂连续多年分别被安徽省建材局、国家经贸委、国家计委、全国总工会、国家科技委、国家建材局评为节能先进企业。下面就我厂的主要做法和体会作一总结。
1 健全机构，加强管理
1．1制定定额指标，实施可控管理
为切实做好能源管理工作，使能源消耗处在可控状态，降低能源消耗在成本中的比重，我们重点抓了能源定额管理工作。每年初，组织各专业管理部门的有关人员参加，在上年度能源指标运行的基础上，以国家标准为依据，本着科学、合理、具有可操作性等原则，制订当年能源消耗内控定额指标。就生产一线而言，按照水泥工艺的特点，将能源内控指标分为14项，包括从矿山开始到水泥出厂的生产经营全过程；对辅助生产单位和独立核算单位，在能源管理制度中列入具体条款对其用能进行控制，全厂97%的能耗都在可控范围之中。
1．2 加强网络作用，确保管理畅通
合理的定额制订以后，能源管理网络作用的有效发挥是落实定额指标的保证，严格的考核是能源管理工作得以持之以恒开展的关键。能源管理领导组为能源管理的决策机构，能源办为职能部门负责能源管理和节能降耗工作，各专业管理部门和二级机构的主要领导担任管理能源工作的领导，每个单位由技术管理人员担任兼职节能员，从而使全企业形成一个不论从纵向，还是横向上都有人管、有人抓的管理网络。企业的年度生产经营计划中，能源消耗指标为单独列出的专项指标，列入各单位的经济责任制考核的条款中，并纳入节能奖的考核。各单位能源定额指标的完成情况和能源管理工作情况，同每月列入到经济责任制的工作考核，直接影响其单位的工资总额。二级单位再根据本身的考核结果，实行二次分配，将这部分考核结果落实到负有责任的有关单位和个人。这就是本厂能源管理的双重考核。通过开展网络管理，有力推动了分厂、工段、班组的能源基础管理工作，强化了群众的节能意识，使能源管理工作有了比较扎实的群众基础。
2 极力推广节能新技术的应用
依靠科学技术实施技术改造，实现能源最优利用、降低生产成本，以最少的消耗获得最大的经济利益，这是企业发展的方向，也是企业在激烈市场竞争中获胜的法宝。“八五”期间，我厂开展了系列节能技术的更新改造和节能新技术的应用实践，共计投资1720万元。具体节能项目包括完善计量检测体系，增设电除尘设备，应用变频调速技术，使用倍力添加剂，淘汰高能耗低效率的设备和应用高产高细磨等。制造分厂为了提高回转窑台时产量、除低电耗和煤耗、提高供料系统的供料能力，对供料罗茨风机进行了系统改造，降低风机电流1 A，这样每年可节电4万 kWh，输送能力提高13 t/h，水泥单位电耗下降0.3kWh/t，每年节电达39万 kWh。投资66万马克从德国引进均化库入料式斗式提升机，这样每吨生料能节电0.6kWh，每年可节电100万 kWh。水泥磨双仓泵系统经常跳停，影响了水泥磨台时产量，我们进行了一系列技术改造：调整双仓泵技术参数，使用倍力添加剂，优化操作参数，使水泥磨电耗由1993年45.92kWh/t达到国标能耗水平，取得了全年节电915万kWh的显著效果。
“九五”期间，我厂更是加大在技改方面下功夫，极力推广节能新技术、新产品的应用。为了保证二线（2000t/d生产线）所需的矿石量，对一线（4000 t/d生产线）石灰石输送皮带进行了扩容改造，使其台时产量由原来的6000t/h提高到900 t/d，保证了两条生产线回转窑持续稳定运转。这样，不仅一年可节电60万kWh，并节约了几千万元的建设投资。同时，对一线燃烧器进行了技改，更换原三通道燃烧器，选用新型四通道法国PILLARD燃烧器。这不仅降低了熟料标准煤耗，而且提高了煤粉的燃烧效果。对一线MEC型冷却机改造。将原来一段篦床改造为空气梁式。这一改造不仅解决了篦冷机的“红河”，而且提高了篦冷机的热交换，提高了进窑热风温度，同时大大降低了燃料耗量，为一线4000 t/d窑产量提高到5000 t/d打下坚实的基础，其节能效果十分可观。
在利用余热方面，我厂采用由日本政府向我国赠送的利用窑头、窑尾余热发电设备，该设备总装机容量为6.48MW，年发电量为4152万kWh，折合标准煤为1.7万t,于1998年2月一次性试车成功。通过调试，保证了发电机组的安全、稳定、高效运行，相对窑的运转率逐日提高，吨熟料发电量达35kWh，超过日方当初的估计值33.08 kWh/t水平，实现了投产当年达标，预计全年发电约为4000万kWh。表1为我厂1997年、1998年部分能耗控制指标和实耗值。

表1 1997年、1998年部分能耗控制指标和实耗值

由表1可见，两条生产线熟料标准煤耗、水泥综合电耗的实际指标均小于内控指标，达到了预期的节能降耗的目的。
3 加强配套管理，调动全员节能降耗的积极性
我厂在实施节能技改、能耗定额控制的同时，持之以恒地在广大职员中开展合理化建议和双革活动，以发挥全体职员的创造力，为节能降耗出谋划策，立足岗位降低能耗；并且加强配套管理，实施效益分配。其中，提高设备的台时产量，充分利用设备的生产能力，是节能降耗中生产节能的重要因素。为此，制造分厂成立了“提高设备台时产量QC小组”，积极探索提高台产的新途径，对影响台产的主机、辅机进行逐一分析和调整；同时进一步提高职员的工作责任心和积极性，围绕各项指标开展劳动竞赛，把各班组的产量、质量、能耗等指标的完成情况与经济收入挂钩，减少各类故障停机时间；另外，在中控操作员中开展评选最佳操作手活动，以实现优化操作参数、提高操作水平、使台时产量大幅度提高，降低生产能耗。
4 今后能源管理的工作展望
正是通过以上的工作，使我厂节能工作年年有整体上的提高。尽管我们取得过一些成绩，但与国内外先进水平相比，仍有些差距，全厂节能意识仍需进一步提高，一些指标未达国际先进水平。为此，今后我们将积极地、扎扎实实地做好以下工作：
（1） 对一些指标需进行第二轮技术改造；
（2） 结合工厂实际，进一步推广应用节能新工艺、新技术、新材料、新设备，进行系统节能改造，深挖节能潜力；
（3） 进一步开展多种形式的节能宣传与教育，搞好节能能培训，提高全体职员的技术素质和节能意识；
（4） 进一步强化节能管理，完善节能承包机制，降低企业成本。