湖南交通项目新进展：重要更新，速来了解！
湖南交通项目建设正酣，多个项目传来新进展。
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前言
建于40年代后期的华新水泥厂是我国著名的老牌水泥企业，原有3台φ3.5×用了两年半的时间。要国内2000t/d新型干法生产线建设项目中，是相当成功的。
扩建工程为从碎石进厂至水泥包装的一条完整的2000t/d新型干法生产线，以及必要的辅助生产和服务性上，年产水泥67.5万t，其中#525硅酸盐水泥37.7万t，#525普通硅酸盐水泥29.8万t，扩建工程总投资为5.03亿元。
华新老厂场地地形狭长、系呈一条龙布置，相应扩建工程因情制宜，利用周围地势又兼顾新老线联系。本工程建设场地分于两处。从原料进厂储存至熟料输出前半条生产线、位于黄金山矿西北侧的条形地段（采空区、地基为基岩，占地11公顷）。生产车间布置随流程由东向西展开。而燃煤由厂区西面铁路进厂向东输送，粉磨后供烧成系统窑头、窑尾应用。水泥粉磨、储存和包装等145m的湿法回转窑生产线。年产熟料60万t。1992年11月开工扩建1条2000t/d熟料新型干法生产线，1994年12月26日建成点火，1995年5月通过72h达产达标考核。其考核结果为：产量2200t/d，标号64.5MPa，热耗3302KJ/kg·熟料。该项目从开工建设到达标，仅建于老厂区（约占1公顷）， 熟料由库底胶带输送机向北输出经湖底长胶带机运至老厂区进行粉磨、储存和包装，并可以铁路、公路和水路运输方式向外发运。
本工程以国产设备为主，并部分利用丹麦政府增款和出口信贷混合款，以购置和来图加工结合的方式引进了包括生料立磨系统、窑尾预热器与分解炉系统和三个喂料系统，部分废气处理系统及质量控制与生产过程控制系统。
本文仅就该生产线工艺上稍具特色的配置情况作一介绍，供参考［有关该生产线的技术及生产调试，本刊有另文介绍，欢迎参阅—编者注
1.石灰石破碎、输送及储存（矿山改造工程）
石灰石破碎采用半固定式破碎站，其卸料口设置于矿山196m水平台段上（目前开采台段为225m水平），进料石灰石由汽车运送。系统配置一台引进技术国内制造的MB56/75型破碎机，设计生产能力为500～600t/h。破碎机投入生产后，运行良好，对于华新水泥厂的硬质灰岩，其破碎能力已达550t/h以上，粒度几乎都在20mm以下。从投产至今尚未调换锤头，预计一副锤头可用以破碎130万t石头。
破碎后的石灰石由胶带输送机直接送入2座φ15m和2座φ10m圆库，2×φ15m圆库总储量12700t，供2000t/d生产线所用，φ10m圆库储量2300t，用于老线转运。每个库底配置36台50t/h的电磁振动给料机用于库底卸料，并由胶带输送机送至原料磨前的配料仓。
2.江砂、铜矿渣储存
因作为辅助原料的江砂、铜矿渣的水分较大，仅设置了吊车库对其进行储存。吊车库的跨度25.5m，长77m，江砂和铜矿渣储量分别可达18300t和5000t，并设置1台5t抓斗吊车用于生产调度。对库内出料，根据国内外生产经验，未采用轻型板式喂料机，而在料仓底下专门设计配置了1台具有一定配料功能的BI1000×4m胶带卸料机（卸料能力为80t/h，卸料速度为0.4m/s），运行后，效果较好。
建于40年代后期的华新水泥厂是我国著名的老牌水泥企业，原有3台φ3.5×用了两年半的时间。要国内2000t/d新型干法生产线建设项目中，是相当成功的。
扩建工程为从碎石进厂至水泥包装的一条完整的2000t/d新型干法生产线，以及必要的辅助生产和服务性上，年产水泥67.5万t，其中#525硅酸盐水泥37.7万t，#525普通硅酸盐水泥29.8万t，扩建工程总投资为5.03亿元。
华新老厂场地地形狭长、系呈一条龙布置，相应扩建工程因情制宜，利用周围地势又兼顾新老线联系。本工程建设场地分于两处。从原料进厂储存至熟料输出前半条生产线、位于黄金山矿西北侧的条形地段（采空区、地基为基岩，占地11公顷）。生产车间布置随流程由东向西展开。而燃煤由厂区西面铁路进厂向东输送，粉磨后供烧成系统窑头、窑尾应用。水泥粉磨、储存和包装等145m的湿法回转窑生产线。年产熟料60万t。1992年11月开工扩建1条2000t/d熟料新型干法生产线，1994年12月26日建成点火，1995年5月通过72h达产达标考核。其考核结果为：产量2200t/d，标号64.5MPa，热耗3302KJ/kg·熟料。该项目从开工建设到达标，仅建于老厂区（约占1公顷）， 熟料由库底胶带输送机向北输出经湖底长胶带机运至老厂区进行粉磨、储存和包装，并可以铁路、公路和水路运输方式向外发运。
本工程以国产设备为主，并部分利用丹麦政府增款和出口信贷混合款，以购置和来图加工结合的方式引进了包括生料立磨系统、窑尾预热器与分解炉系统和三个喂料系统，部分废气处理系统及质量控制与生产过程控制系统。
本文仅就该生产线工艺上稍具特色的配置情况作一介绍，供参考［有关该生产线的技术及生产调试，本刊有另文介绍，欢迎参阅—编者注
1.石灰石破碎、输送及储存（矿山改造工程）
石灰石破碎采用半固定式破碎站，其卸料口设置于矿山196m水平台段上（目前开采台段为225m水平），进料石灰石由汽车运送。系统配置一台引进技术国内制造的MB56/75型破碎机，设计生产能力为500～600t/h。破碎机投入生产后，运行良好，对于华新水泥厂的硬质灰岩，其破碎能力已达550t/h以上，粒度几乎都在20mm以下。从投产至今尚未调换锤头，预计一副锤头可用以破碎130万t石头。
破碎后的石灰石由胶带输送机直接送入2座φ15m和2座φ10m圆库，2×φ15m圆库总储量12700t，供2000t/d生产线所用，φ10m圆库储量2300t，用于老线转运。每个库底配置36台50t/h的电磁振动给料机用于库底卸料，并由胶带输送机送至原料磨前的配料仓。
2.江砂、铜矿渣储存
因作为辅助原料的江砂、铜矿渣的水分较大，仅设置了吊车库对其进行储存。吊车库的跨度25.5m，长77m，江砂和铜矿渣储量分别可达18300t和5000t，并设置1台5t抓斗吊车用于生产调度。对库内出料，根据国内外生产经验，未采用轻型板式喂料机，而在料仓底下专门设计配置了1台具有一定配料功能的BI1000×4m胶带卸料机（卸料能力为80t/h，卸料速度为0.4m/s），运行后，效果较好。
3.原料粉磨、配料、均化及喂料
虽然石灰石原料石质坚硬、易磨性差，但根据功耗与磨蚀性试验，综合比较，原料粉磨仍采用了立磨系统。该系统配置了进口Ato×37.5立磨1台（露天设置功率1600kW，设计产量4900筛余 12%时 160t/h，系统电耗16.4kWh/t），120kW选粉机1台，1450kW风机1台，φ5600/500N旋风分离器2台。立磨投入运转后，使用情况良好，它在短时间内就达到了保证的产、质量指标。目前磨机投料量一直保持在160t/h，细度8%，产品水分为0.3%。
原料配料采用了3仓配料，3台配料秤均为进口Dosimat胶带秤，并配以国产电除尘器和气力提升泵，运行效果良好。
生料均化由φ18mMF多流投均化库完成，库储量10000t、储期3.2天。均化库底气源配由罗茨风机提供，气量由可编程序控制器控制。
窑尾生料计量和喂料为引进设备，并配以国产气力提升泵和罗茨风机等组成的输送系统。
4.窑尾预热、分解系统及废气处理
窑尾预热、分解系统采用FLS公司SLC—S系统，预热器为五级（C1，C2为φ5400mm，C3～C5为5700mm），分解炉为φ4.3×18m的离线式。由于生产粉磨采用了立磨系统，窑尾气体可全部通过立磨，故增湿塔设置在窑尾预热器和排风机之间，从而既缩短了风管长度，又可保护窑尾风机，减少其磨损和高温袭击，增湿塔直径为φ6.3m，高为30m，进气量4700m3/min，进气温度320℃，设有11个喷水嘴。
5.回转窑及冷却机
回转窑和篦式冷却机均采用南京水泥工业设计研究院研究开发的设备，实践证明这些设备结构先进、生产能力和适应性强；其性能是：43.95×56m回转窑的转速为0.6～3.3r/min，产量为2000t/d，250kW单传动；3.2×22.5m篦冷机的推动频率为3～30次/min，产量为2000t/d，15+22+22kW三传动。
回转窑窑头采用多元密封，窑尾采用气缸端面接触式密封，配置了NZS1110型主减速机和Z4—280—32B型（特殊型）主电机。冷却机冷却面积为62m2，当产量为2200t/d时，熟料出机温度仅比环境温度高60℃，冷却机所配风机及电除尘器均为国产设备。窑头一次风机、三通道燃烧器和燃油点火装置等为FLS公司配套。
采用此种新型冷却机后，由于熟料温度较低，有利于改善入库及库底经隧道往老厂区输送的工作条件。
6.熟料输送与储存
出冷却机熟料由链斗输送机送至3座φ15m圆库及1座 φ10m圆库，φ15m圆库储量18000t，φ10m圆库储量1700t。出库熟料由电磁振动喂料机至B1000胶带输送机送至隧道口，再由湖底长胶带送至老厂区进行粉磨、储存和包装。
7.原煤储存及粉磨
原煤储存配置了18×120m缝形库，储量12000t。堆取料配置了胶带机和卸料小车活动定点堆料，叶轮喂料机平面切割连续取料，最后经两条胶带搭配混合一次。系统特点是库容量大，设备可靠简单，具有一定的切割均化能力，尤其是环境污染较小。
煤磨采用了兼有烘干能力的TDMφ2.9×47m国产风扫式磨，磨机设计产量为16t/h，转速为18.6r.min，装机功率为570kW，实际生产中，当原煤含水10%，细度为4900mm孔筛筛余小于15%时，生产能力可达18～19t/h。喂料计量采用了2套Pfister计量喂料秤供窑头、窑尾喂煤用。从目前生产情况看，风、煤、料调节灵活，能保证三者优化操作。
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