这些镜头背后的创新故事

“小”模型，“金点子”

【这张照片拍摄于全椒海螺劳模创新工作室，肖亮正在和同事们对翻板阀模型进行反复研究调试，这个看起来不怎么起眼的“小玩意”，它的创新原理，却是能够节约大成本、降低工作量的“好帮手”。】

那是深秋的一个雨夜，肖亮裹紧工作服进入生产现场开展雨天生产线运行点检保驾。走到预热器翻板阀时，突然传来“轰咚”一声异响——系统积灰结皮瞬间淤卡在的翻板阀处，翻板阀出现剧烈晃动后停止摆动。这个惊险瞬间，让他意识到必须要改变“靠眼看、靠手摸、凭经验”的传统人防运行点检方式。

之后，肖亮开始收集大量数据，分析翻板阀常见故障及原因。一次研究时，他发现红外光电开关具备测距功能，灵光乍现：“能不能用类似原理监测翻板摆动角度，并形成曲线传输至中控监控？”说干就干，肖亮带着团队把旧光电开关、报废摇臂重新组装，终于让自动检测与辅助摇臂完美联动。经测算，该装置每避免一次预热器堵料导致的停窑可节约成本约100万元，真正意义上实现了“小投资、大回报”。

这项凝聚着智慧的小创新，不仅解决了生产难题，更凭借出色的实用性和创新性，成功收录于全国职工“五小”创新成果库并获得全国TOP500荣誉，成为基层创新的典范。

“钢球山”

【这张照片拍摄于六安海螺1号水泥磨节能技改期间，剔除研磨体内失圆变形的钢球后，能够为水泥磨电耗带来显著的“减负”成效。】

水泥磨系统中，研磨体内钢球的总重量是影响电耗的一大因素，2025年2月，六安海螺生产技术处王冬在水泥磨中控操作室检查时，经验丰富的他敏锐发现1号水泥磨机的辊压机用电量有明显富余，如果不进行优化，长此以往将会造成不小的电耗浪费。于是王冬立即带领攻关小组钻研历史运行数据，反复比对兄弟公司研磨体装载量、运行电流、原材料配比等关键指标，提出了为研磨体“瘦身”的想法。

在项目攻坚期间，怎么把握好“瘦身”多少这个度成为了困扰大家的一大难题，在此之前，六安海螺1号水泥磨装载量已经减载近50吨，如果此次减载过多，那么将会直接影响到磨机台产，反而会导致电耗上升，但如果减载量不足，那节能降耗的效果也就不明显。为此，王冬带领团队抢抓检修时间，白天“泡”在生产现场，一边测试、一边定量，晚上就和团队成员们对拿到手的数据指标进行分析，有时候饭也顾不上吃……在经过不知多少次的演算、对比后，最终他们成功敲定了调整方案，顺利剔除9.3%失圆变形钢球、累计减载13.5% ，让磨机运行电流下降 11.1%，实现了效率提升。

顺利完成了这次“瘦身减负”的创新技改项目，也让王冬和他的团队信心更足，此后，他又带领团队针对大型风机、辊压机定制 “低电流模式”。数据显示，1#水泥磨系统每小时节电9.1%，上半年工序电耗同比下降9.31%；可比工序电耗同比下降10.93%。小改动带来了大效益！

夜间的专注

【这张照片拍摄于淮南海螺发运现场，生技处保全工段电气维修工应振亚夜间接到电话，紧急赶往现场处理袋装客户运输车辆GPS故障，经过反复线路排查、调试，成功解决车载GPS异常问题。】

夜幕降临时分，水泥发运栈台的灯光下，几辆等待装货的卡车因车载GPS突发故障陷入停滞，设备维修售后服务要等到第二天，夜班运输计划眼看就要泡汤。客户握着手机焦急沟通的身影，被公司夜间值班领导看在眼里。他眉头微蹙：这样依赖外部服务的“被动等待”，显然已跟不上客户对高效服务的迫切需求。

“不能让设备卡脖子，更不能让客户等不起！”带着这股劲，公司迅速组织电气维修小组攻坚，从拆解旧设备研究构造到对照练习安装调试，再到模拟各类故障场景排查能力，团队硬是啃下了GPS设备维修的“硬骨头”。为了保障全天候响应，他们索性排起24小时值班表，无论凌晨还是深夜，只要接到故障通知，总能第一时间赶到现场排查修复。

如今，经他们之手安装、修复的车载GPS设备已近200台，曾经让客户犯愁的“夜班梗阻”彻底解决。这项看似不大的自主创新，不仅打破了外部服务的依赖，更以 “技术自主 + 贴心服务” 的实践，为海螺销售服务模式开辟出一条充满活力的新路径。