高长明：“浙江现象”并不是必然

　　据中国水泥协会的相关调查，截至2008年年底，我国水泥总产能为21亿吨，熟料产能13亿吨，实际运转的产能占总产能的72%；2008年，全国水泥产量为14亿吨，熟料产量9.8亿吨，水泥总产量中落后（需淘汰的）水泥占38%，即5.3亿吨。

　　那么，水泥行业中为什么落后产能占有如此大的比例？落后产能淘汰对节能减排的影响有多大？如何避免出现局部地区新上项目过度密集导致的利润下降等现象？中国环境报记者近日就此专访了丹麦史密斯（中国）公司高级技术顾问、英国ICR《国际水泥评论》杂志亚太区高级编审、中国水泥网高级顾问高长明先生。

　　话题一：我国为什么有大量的立窑要淘汰？

　　作为100多年前的主要水泥生产工艺，立窑在我国目前水泥生产中所占比例仍然较大，合适的比例应为10%左右。

　　记者：水泥工业中什么样的产能是落后产能？为什么我国落后水泥产能占有比例如此之大？

　　高长明：目前，立窑、湿法回转窑等均属于需要淘汰的落后工艺。尤其是立窑，作为100多年前的主要水泥生产工艺，在我国目前水泥生产中所占比例仍然较大，这在其他国家是绝无仅有的现象。立窑也是现阶段我国主要的淘汰对象。

　　之所以立窑生产工艺在我国水泥产能中比重较大，与我国特殊国情有关。

　　早在1910年前后，我国就在唐山、广州、黄石等地相继建立了200吨～300吨/日的小旋窑水泥生产线；上世纪50年代，我国陆续建设了大同、永登、昆明等若干由前东德、罗马尼亚和捷克等国进口的先进湿法窑水泥厂。虽然那时我国尚不能自己制造成套水泥生产设备，但是在购买国外水泥装备方面其技术起点比较高，紧跟国际先进水平。1953年，我国水泥产量为385万吨，当时已经处于落后淘汰水平的立窑水泥只占总量1.3%，1957年水泥总产量达686万吨，立窑水泥占2.7%，总体技术结构基本合理。

　　但在大跃进时代，由于立窑工艺简陋、投资小、成本低、见效快，这种原本行将消亡的工艺重新开始大行其道，把我国水泥工业总体技术水平一下子拖后了四五十年。1960年，我国立窑水泥占全国总产量的比例上升到30%，1970年为41%，1980年为68%，1990年则达到了81%。

　　改革开放以后，经过20多年艰辛努力，我国水泥行业终于走上了科学健康的振兴之路，在2000年基本解决了5000吨～10000吨/日PC窑成套水泥装备的国产化问题，此后，新型干法水泥窑在我国迅速兴起，以立窑为主的落后水泥产能开始被大批淘汰。

　　但是，经过长期的发展，立窑工艺在我国已形成了不同的技术层次，主要有土立窑、普通立窑、机械立窑和改进后的机械立窑（先进立窑）。其中土立窑和普通立窑是现阶段要淘汰的主要对象，部分机械立窑和先进立窑在新型干法窑还未覆盖的地区有一定的市场，可作为边远地区水泥生产的一种补充，暂时保留。

　　我认为，最终立窑产能占总水泥产能的比例可保留在10%左右，任其按照市场规律发展。如果在现阶段刻意去淘汰所有落后产能的话，需要更多的经济支出，不合算是不必要。

　　话题二：淘汰之后为何又出现新的落后产能？

　　在PC窑取代立窑的过程中，出现了“以劣替劣”的现象，以粗放型的PC窑产能圈占立窑淘汰形成的市场空间，只求速度，不求质量，盲目发展出现“浙江现象”。

　　记者：我国目前水泥落后产能淘汰情况如何？在淘汰过程中存在哪些问题？

　　高长明：根据国务院印发节能减排综合性工作方案规定，“十一五”期间应淘汰落后水泥产能2.5亿吨。从目前的情况来看，PC窑发展较快，替代情况良好，至今年年底即可提前完成淘汰计划，届时，落后水泥的产量占我国水泥总产量的比例将低于30%。

　　在淘汰落后产能的同时，也出现了其他问题，最有代表性的就是由于盲目发展而产生的“浙江现象”。

　　浙江、江苏、山东、河北和广东，过去都是立窑水泥生产大省，是落后产能淘汰的重点和难点，但这项工作与经济发展水平关系密切，目前，除了河北仍有30%以上的立窑生产线之外，其他几个省份通过有效的经济补偿措施，落后产能淘汰工作进展顺利。尤其是浙江，在2007年已实现全部淘汰。但“浙江现象”的出现，又给我国水泥产业的低水平PC窑的发展模式敲响了警钟。

　　区域范围水泥产业的大起大落对全国的水泥产业造成了极大影响，我们应该从中吸取教训。总体来说，“浙江现象”出现的主要原因有：追逐短期利益，缺乏办企业的素养；对新技术没有真正吃透；管理理念未能从根本上转变；对市场的预测和把握能力不足。

　　相对于浙江，江苏省新建项目水平较高，落后产能淘汰稳步推进，目前尚有15%左右的立窑产能。

　　话题三：如何避免再次出现“浙江现象”？

　　近几年，我国平均每年淘汰落后产能5000万吨，新建项目的产能达1.5亿吨，每年净增加的产能约1亿吨，应适时控制项目建设速度和发展规模，并注重区域平衡发展。

　　记者：水泥产业区域发展不均衡，是否会再次出现“浙江现象”？

　　高长明：“浙江现象”并不是必然现象。适时控制项目建设速度和发展规模，使其与落后产能淘汰和市场需求的步调相协调，反而可以促进水泥产业的发展，加快落后产能淘汰的步伐。

　　在淘汰落后产能的过程中，总体产能相应提升，是正常的发展规律，加上设备国产化使得投资大大下降等因素，新建水泥项目几乎是遍地开花。近几年来，我国平均每年淘汰落后产能5000万吨，新建项目的产能达1.5亿吨，每年净增加的产能约1亿吨。此外，在PC窑没有覆盖到的部分地区，虽然一部分立窑已经被关停，但仍根据市场需求情况或开或停，有时还会生产出假冒伪劣产品。

　　但各地区发展不均衡，贵州、甘肃、青海、内蒙古、吉林和黑龙江等省区，水泥产能相对还不足，可以继续鼓励建设，但东南和中部地区的市场供需已经饱和，尤其是河南、陕西、四川、重庆等地，如果不及时刹车，极有可能造成产能严重过剩。

　　比如，重庆市水泥总产能已接近1亿吨；而河南省近年来水泥项目建设速度直追当年的浙江省，去年，中国水泥协会向河南省水泥协会发出警告，今年以来，河南稍放慢了新项目的建设，同时加速了小球磨（小水泥磨）的淘汰进程。[Page]

　　话题四：落后产能对节能减排有什么影响？

　　淘汰落后产能，除了可以大幅度提高水泥产品质量之外，带来的环境效益不可小觑。推进我国水泥工业更深层次地发展，应深入国际高端市场。

　　记者：淘汰落后产能对节能减排和环境保护的意义体现在哪些方面？

　　高长明：在节能和环保方面意义巨大。立窑生产水泥熟料的单位热耗约为950大卡/千克，PC窑为780大卡/千克。以平均每年取代5000万吨计，保守估算，每年就可节省标准煤120万吨，减排粉尘60万吨、二氧化硫40万吨、二氧化碳300万吨，少浪费石灰石储藏量6000万吨。如果在这些PC窑上再采用余热发电，则还能回收15亿千瓦时的电能，并在CDM的国际碳交易市场上将其额外的二氧化碳排放量出售，价值约1000万美元。显然，PC窑水泥取代的落后水泥越多，节能减排和经济效益就越大。

　　我国的水泥工业一直被视为高污染行业，污染主要指的是粉尘排放。而普通立窑生产线的粉尘排放量为2%，也就是说，生产1吨水泥，就要排放20千克的粉尘，而新型干法工艺的粉尘排放量仅为0.15千克～0.2千克/吨。以2007年相关统计数据为例，当年我国水泥产量为13.6亿吨，其中落后小水泥产量约占一半，当年水泥工业排放粉（烟）尘444万吨。如果全部产量按照新型干法工艺的排放标准计算，全国水泥行业粉尘排放量仅为30万吨，由此可见，落后水泥的粉（烟）尘排放量占水泥工业总排放量的96%。

　　此外，淘汰落后产能可节约资源。立窑对矿石的利用率不足50%，而新型干法工艺却可达到90%以上。

　　记者：国际上水泥工业在节能减排方面的发展状况如何？落后产能淘汰是否我国独有？

　　高长明：其实，在国际上，水泥并非高污染行业，尤其是德国，其水泥生产已经实现了零污染。2003年，德国科技部、环境部和水泥工业联合会共同向全世界宣告，经过30多年的跟踪监测和调查结果，遵照德国水泥工业的现行排放标准，其水泥工业已经在全国重化工行业中首先实现了对水泥厂周围生态环境（空气、水、土壤、动植物、微生物、食物链等）的零污染，即水泥厂排放废气中的各种有害物质（粉尘、二氧化硫、氮氧化物、氯化氢等）均能在自然环境中得以销纳而不会对生态环境的可持续发展造成任何损害。

　　实际上，在北欧诸国，水泥工业现今均已实现了对其周围生态环境的零污染，加之水泥工业还可以协同社会销纳一部分工业和生活废弃物，替代部分天然原料和燃料资源，因而，水泥工业的社会责任与大众形象在欧洲远比在我国好得多。显然，水泥工业在我国被戴上“黑帽子”，与立窑水泥的长期当道不无关系。

　　随着科技进步和新技术、新装备的推广，落后的东西总要被淘汰，这是科学的发展规律，国际水泥工业的发展也不例外，只是他们的落后产能并非我国的立窑水泥，时至今日，我国水泥工业还在着重淘汰100多年前的立窑生产线，这确是世界罕有的。

　　话题五：为何会出现淘汰不彻底现象？

　　很多落后粉磨系统仍在运转；应对目前的产能按等级淘汰，并向成套水泥装备的总承包和协同处置固体废弃物方向发展。

　　记者：我国水泥落后产能淘汰彻底吗？

　　高长明：其实目前我国水泥落后产能的淘汰并不彻底。小立窑被拆除了，但多数小粉磨站仍在继续运转，从新型生产线买来熟料加工。与此同时，有些新建水泥厂只建窑而不建水泥磨。根据2008年的数据，熟料产能13亿吨，水泥产能21亿吨，也就是说，大约有6亿～7亿吨水泥粉磨产能是由落后的小球磨完成的。落后的粉磨系统不仅影响环境，其单位电耗还高出一倍。

　　我国水泥年出口量大约2000万～3000万吨，占国内总产能的1%左右，与此同时，我国水泥工艺技术设备已占国际市场30%以上的份额。

　　由于水泥是一种用量大、重量重、不能长期存放、不便长距离运输的大宗建筑材料，其生产过程中资源、能源与环境的成本代价较高，加上长途运输的成本，出口水泥的利润与国内销售的利润基本持平（国家取消水泥出口退税政策后），因而我国无需追求大量水泥出口。实际上，我国目前已经是水泥出口的第一大国了。

　　在今后的国际市场上，我国应在成套水泥装备的总承包工程项目中占有更大的份额，深入高端市场。

　　此外，新型干法水泥窑协同处置固体废弃物，尤其是处置可燃废弃物，是一个发展方向，水泥工业可以经济、安全、高效地处置这类废弃物，没有二次污染隐患，这已由欧美的长期实践证明，我国的产业导向应鼓励水泥工业对此做出努力，并制定相应的激励机制，以推进我国水泥工业向更深层次发展。

　　记者：有一种说法，我国水泥产品有70～80%都不合格，实际情况是这样吗？

　　高长明：这种说法不客观。15年以前国外曾有过类似说法，主要是因为当时出口的水泥产品中有一部分是立窑水泥，质量比较低，不符合相关标准，但是比例也没有这么高。随着我国水泥生产工艺的进步，标准逐步严格，2000年以后，这种说法基本上就不存在了。现在，我国不合格水泥产品的比例是极小的。

　　1999年，为了与国际接轨，同时又和我国砼强度等级相适应，新的水泥标准将水泥标号改为强度等级，如32.5级、42.5级、52.5级、62.5级等，不同等级均有相应的国家标准。

　　但目前我国水泥产量中，小水泥厂生产的比例依然较大，强度等级较低（多为32.5级）。需要明确的是，等级低并非产品质量不合格，仍然是符合国家标准的，只是应用范围不同。国外水泥也有低标号的产品，只不过占有比例较小。

　　另外，个别违法企业由于技术落后所生产水泥不符合国家标准，实际上属于假冒伪劣产品，但由于其数量较小，不具有代表性。

　　在过去的5年时间里，我国已经成功淘汰了数亿吨落后产能，相关机制已经比较完善，但为了遏制产能过剩，需要对目前的产能按等级淘汰，通过国家相关标准（比如2008年修订的《水泥工业排放标准》）、环保部门严格监督以及市场竞争等淘汰劣质生产线，并由中国水泥协会等相关机构，及时把握行业脉搏，提出意见建议，防止产能盲目扩张。