6家水泥企业未完成错峰任务!名单公布
8月30日,重庆经信委发布重庆市水泥熟料生产线更新的公示,内容显示,重庆市共31家企业46条熟料生产线。从清单备注栏可见共6家企业10条熟料生产线未完成2022年度错峰生产任务。
对“现代化预分解窑水泥厂”的优化改造,在现有所谓“新型干法”生产线的基础上,以“全方位均衡稳定”为指导思想、以“智能化与节能降耗”为技术路线,融合近几年发展起来的(或嫁接其他行业已经成熟的)新材料、新工艺、新技术,对现有生产和经营实施全方位的“研发型或嫁接型改造”。......
对“现代化预分解窑水泥厂”的优化改造,在现有所谓“新型干法”生产线的基础上,以“全方位均衡稳定”为指导思想、以“智能化与节能降耗”为技术路线,融合近几年发展起来的(或嫁接其他行业已经成熟的)新材料、新工艺、新技术,对现有生产和经营实施全方位的“研发型或嫁接型改造”。
集合部分研究单位和水泥企业近几年的单项成果,这里构成一个初步的2017年技术进步路线图,不同企业可结合自己的实际情况,作为大修顶层设计的选项参考。其具体内容:不仅包括以下24项通用生产技术、3项重大工艺装备改造技术、3方面管理升级技术。
(一)24项通用生产技术
1.1 稳定矿山质量的计算机配采、配运技术。该技术主要是缓解石灰石质量在地质分布上的不均衡,为取消石灰石预均化堆场创造条件。如果石灰石矿山的质量比较均衡、如果石灰石预均化堆场的效果还可以、如果入窑生料质量波动不大,改造的必要性就不大了;但对于新建厂,始终是必要的,因为这套技术可以省掉投资很大的石灰石预均化堆场的建设。
(1)以地勘资料为基础,根据化学成分的分布情况,在一定范围内进行可行的多采面均质搭配开采;(2)以爆破穿孔的化学成分为基础,必要时辅以爆破后取样检验,以化学成分为基础,对不同的采面进行搭配装运进厂。
1.2 稳定配料的石灰石高中低品位三分配料技术。该技术主要是为了充分发挥生料成分在线分析仪的作用,也是为取消石灰石预均化堆场创造条件。
在进厂石灰石的主输送皮带上设置1台石灰石成分在线分析仪,根据一定时间段的CaCO3含量分为高中低三个品种,分别送入3个石灰石配料库,以便配料中按比例搭配使用。
1.3 稳定生料质量的成分在线分析仪检测、配料技术。现有普遍采用的荧光仪成分检验配料系统,一是存在人工取样的代表性问题,二是存在约1个小时的滞后问题,都严重影响到系统调节的准确性。
(1)在入磨配料皮带上设置1台生料成分在线分析仪,检测配料后的适时化学成分,并根据各组分物料的化学成分适时调整物料配比; (2)保留原有生料粉磨后的荧光仪检验,以核准和把控在线分析仪配料系统的效果。
目前已有多个国外的在线分析仪可供选配,尽管效果不尽相同,但总体上都有可观的效果;丹东工控作为国内开发在线分析仪的唯一厂家,近几年也取得了不错的业绩,而且逼迫国外设备实施了大幅度降价,这是水泥行业推广普及在线分析仪、特别对由于价格问题还在犹豫者是一个利好消息。
1.4 生料粒度在线分析仪技术。生料磨的主要平衡是质量与电耗的平衡,进一步细化就是细度与台时的平衡,要想比较精准的把握平衡点,就必须有适时的量化数据作支撑。
(1)现有生产系统的台时产量,已有适时的配料秤给出; (2)生料细度,虽然也有具体的抽检指标,但不是全检,存在一个代表性问题;而且不够适时,一般要滞后1个小时左右;还有一个需要强调的问题,对生料的微粉实施控制。
1.5 立式生料磨喂料锁风技术。生料粉磨电耗约占到熟料电耗的1/4以上。好的水泥厂能将吨生料电耗控制到12度左右,而不少较差的厂家则达到18度以上。这虽然与系统工艺和装备有关,但降耗最容易、效果也最明显的措施就是密闭堵漏。根据对多条生产线的检测总结,发现系统漏风对风机电耗有着重大影响,一般系统漏风10%,将增加风机耗电30%左右。
目前的现实情况是,对于多数熟料生产线,漏风问题主要存在于生料粉磨系统,而生料粉磨系统又主要是立磨的喂料锁风阀。目前,立磨的喂料锁风阀基本上全部采用分格轮锁风,而且绝大部分效果不好,为了应对粘湿物料的堵塞,有的厂干脆拆掉不用了。生料立磨的喂料锁风、特别对于物料粘湿的生产线、特别是北方的冬季,一直是大家头疼的问题。
目前,用于立式生料磨喂料锁风改造的,主要是潍坊几个厂主推的“全密闭料封”技术。第一代产品有:称重料封仓+全密闭喂料皮带、称重料封仓+全密闭板式喂料机,优点是锁风效果良好,缺点是占用空间较大、检查维护不便、维护费用较高;目前,已有第二代产品在用,料封仓+转子喂料机,保留了第一代的优点、克服了第一代的缺点。
1.6 增大下料管冲力降低预热器出口温度技术。目前,大部分预热器出口废气带走的热量,约占到熟料烧成理论热耗的17%~22%左右,是烧成热耗最大的支出部分,降低预热器出口温度是降低熟料热耗的重要途径之一。旋风预热器的物料预热主要在换热管内进行,如果换热管内的物料分散不均,甚至出现下冲短路,是导致预热器热效率下降的一个普遍问题。
预热器撒料装置的原理依赖于来料的冲力和冲击角度,上一级下料管的布置制约着来料的冲力和冲击角度,冲力的大小和冲击角度影响着撒料装置的反弹喷射,继而影响到管内的撒料效果,撒料效果影响着预热器换热效率。
因此,增大来料冲力和优化冲击角度就成了增大分散度、增大换热效率的关键,而改造以增大下料管的角度和高度、提高翻板阀在下料管上的位置,可以有效地提高来料冲力、提高换热效果、降低预热器的出口温度。
1.7 稳定入窑生料的新型转子秤计量、喂料技术。以稳定入窑喂料量为根本,改用更稳定的喂料和更精确的计量系统;当给料的稳定性与计量的准确性相矛盾时,以稳定性为主选择计量设备。即宁要稳定的大误差、不要波动的高精度。
给料系统和计量系统是喂料系统不可分割的两个部分,两部分的制约和关联性很强,这一点在引进的菲斯特煤粉秤上有明确的体现,要求使用他们的秤必须同时使用他们的给料系统。
其典型的代表是某公司近年开发的司德伯秤,将给料和计量集合内置到一个设备内完成。取消了喂料调节阀,不但简化了系统工艺、方便了现场布置,降低了故障率、节省了备件费用,而且大幅度提高了对中间仓仓位波动的适应性。
1.8 均衡稳定的煤粉新型转子秤计量、喂料技术。应该说大家都已经认识到稳定煤粉的重要性,近年在煤粉计量秤的选用上普遍选用了较好的设备,但遗憾的是,不少生产线上依然存在着断煤和跑煤现象。问题主要体现在煤粉仓的棚仓塌料上,其因素主要有煤粉水分、煤粉仓的结构和负压、煤粉给料和计量的锁风问题。
煤粉新型转子秤计量、喂料技术,将供给料部分视为计量控制系统的一个重要组成,科学合理的设计和选配了供料仓和预给料装置。在稳定给料上下了足功夫,保证了连续、稳定、可控的给料,从而保证了计量设备能够稳定运行、正常运行、准确计量。
与现有的煤粉喂料秤相比,主要的改进有:①为防止煤粉仓的棚仓断料和塌料,在煤粉仓内增加了破拱搅拌器;②为减小煤粉仓仓压对下料量的影响,初期是增加了一个控制下料量的调速分格轮,继而又设置了一个料位稳定仓,并在仓内设置了一个可回转的刮壁曲杆。
1.9 稳定烧成工况的尾煤、头煤智能控制技术。以稳定分解炉出口温度和窑头火点温度为基准,参照其他与燃烧和温度有关的工艺参数,对尾煤和头煤的给煤量进行智能调控。
目前,(1)对尾煤的智能控制相对成熟; (2)对头煤的控制,由于现用的燃烧器还不具备中控室适时调节的功能,还很不理想。
1.10 稳定燃烧情况的窑头燃烧器中控室操控技术。燃烧器是操作员手中的枪,对煤粉燃烧和烧成工况有重大影响,不能由操作员适时调节是很尴尬的事情,就更谈不上智能控制了。
(1)1给燃烧器加装必要的现场执行机构,(2)将量化的调节幅度传回中控室。由中控操作员根据窑况的变化、火力的分布、煤粉的燃烧情况,对燃烧器实现中控室适时调节,也为智能化调节打下基础。
其典型的代表是奥地利Unitherm水泥公司开发的MAS单风道燃烧器,该燃烧器将内外风合二为一,由多个相同的、均布在一个环形盘上的小喷嘴喷出,转动环形盘可以方便的改变火焰的形状、角度、长度,从而为燃烧器的智能化调节奠定了基础。
1.11提高燃烧效率以节煤的一次风加热技术。对一次风加热能显著提高煤粉的燃烧效率,这在上世纪90年代初就引起了水泥工作者的重视,并有多个水泥厂进行过尝试,其具体方案是将一次风机变成了高温风机,遗憾的是都以失败而告终。
现在的方案不同,一次风机的介质依然是自然的环境空气,只是将出一次风机的冷风先通过篦冷机内置的预热器预热,然后再进入燃烧器使用,一次风可加热到200℃以上。由于加热后标况风量的减小,尽管管路加长较多,但一次风机的电流不但不会增加、反而有所下降。
1.12合理用风的气体在线分析仪智能控制技术。在后窑口和分解炉出口设置气体在线分析仪(不少生产线已有安装),根据在线检测的气体成分(O2、CO、CO2)判断系统的用风是否合理,并结合其他相关工艺参数智能的调节用风,避免用风的过小(不完全燃烧增加煤耗等)、或用风过大(增加电耗和煤耗等)。
1.13根据新的环保要求,大部分生产线都已安装了SNCR脱硝系统,但遗憾的是氨水(或尿素)消耗量太大,给水泥企业的成本控制增加了额外负担。目前在降氨脱硝方面,已有成熟的分级燃烧技术、改进中的低NOX燃烧器、探索中的水蒸气协同脱硝技术,都已取得了可寻的业绩,可供选择参考。
1.14耐火材料的配套和新型耐火材料技术。为了满足大型化的烧成系统和协同处置废弃物的需要,国内外的耐火材料专业公司近几年都有新的、针对性的砖种出现,为我们重新优化配置提供了可能;
另一方面,以前我们普遍重视的是常温指标,实际上我们是在高温下使用,常温和高温是有差别的,我们必须重新认识、重新配置。
1.15氢氧化铝微珠复合绝热材料应用技术。利用现有航天设备上的绝热材料或技术,直接使用或通过降质降价寻求可接受的质价平衡点,将其移植到水泥行业。该技术虽然还处于开发初期,但有丰厚的优惠条件及良好的发展前景,感兴趣的企业在不影响生产的情况下不妨一试。
(1)更换现有复合砖底部的隔热层、或直接在窑筒体内壁喷涂,可大幅度降低回转窑筒体的表面温度,即有利于设备的安全运转,又可获得显著的节煤效果,甚至改变回转窑的结构和降低其重量;(2)对预热器旋风筒、连接管道、三次风管的内壁或外壁进行绝热喷涂,同样可获得显著的节煤效果。
1.16稳定篦冷机工况的智能控制技术。其终极目标是,在保证熟料快速冷却的前提下,用最小的风量实现熟料余热的最大回收和最佳利用。
以稳定篦冷机高温段的篦下压力为基准,以通过调整篦速、稳定料层厚度为主要措施,辅之对不同篦区的篦下风机调节,实现篦冷机冷却用风的智能控制,以进一步提高冷却效果、降低冷却电耗。
1.17直接使用或部分借用第四代篦冷机技术。目前,国内外已有多种型号、不同原理的第四代篦冷机投入使用,尽管还存在不同程度的不同问题,但总体上都有自己的优势,可供第三代篦冷机的优化参考。
除了国内外篦冷机最前沿的先进技术以外,近几年在第三代篦冷机的优化改造方面,各水泥厂、特别是几个专门从事篦冷机改造的团队,也获得了不少的成功经验和使用业绩,而且简单易行、投资不大,可资利用。
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1.18篦冷机中段或尾段熟料辊式破碎机技术。篦冷机的熟料辊式破碎机已经相当成熟,不但破碎效果好,而且电耗低、维修量小、运行可靠,是锤式破碎机的换代产品。
如果能用在中段更好,还能显著提高对熟料的冷却效果;退一步讲,用在尾端取代现有的锤式破碎机也是非常值得的,而且改造的空间也具备。
1.19熟料入库采用皮带裙板输送机技术。该技术起源于某公司上世纪90年代初研发的熟料配料皮带秤,不但较好的解决了熟料皮带的抗高温和抗磨损问题,大幅度减少了熟料输送机的维护量和维修费用,还有很好的节电效果。
缺点是当篦冷机跑红料时容易烧皮带,对篦冷机的冷却效果要求较高。但对于第四代篦冷机、特别是将辊式破碎机设置在中段的篦冷机,一般不会有问题,这在泰安中联已有成功验证。
1.20稳定水泥细度的水泥磨粒度在线分析仪技术。在配料组分有效控制的情况下,水泥细度是操作员把控的主要质量指标,把控细度的主要措施都影响到粉磨系统的产量,产量的高低又影响到电耗。
适时地对细度调节能有效发挥粉磨系统的能力和降低粉磨电耗,适时的调节需要适时的检测结果。因此,水泥粒度在线分析仪就成为必要。
1.21水泥磨节电的陶瓷研磨体技术。经过近2年的开发试验,用于水泥粉磨的陶瓷研磨体已获得明显的节电效益,而且还有很大的优化空间,是一项近乎零投资、零风险、高回报的技术,已经在几家大集团的粉磨系统上取得成功。
(1)价格贵了一倍,重量轻了一半,磨损率大幅度降低,与现有金属研磨体相比,占用的资金基本相当;(2)成功了可以获得丰厚的效益,失败了最多是重新装一次球而已,在水泥市场供过于求的今天,风险极小;(3)对不同粉磨系统和不同水泥品种的试用,节电效果尽然达到了4~7kWh/t水泥的高水平,按电价0.5元/kWh算,对一个200万吨/年的企业,每年的受益达400~700万元。
1.22辊压机联合粉磨系统优化技术。辊压机联合粉磨系统已成为国内水泥粉磨的主流工艺,但由于该工艺近年来在国内的不断完善,特别是其专用喂料设备和分选设备的发展,以及陶瓷研磨体的介入,各企业的技术水平参差不齐,还有很大的优化空间。
比如,同样是辊压机联合粉磨系统,有的入磨细度能控制到30%(80μm筛余)以下,而有的系统则高达70%左右,导致系统粉磨电耗也差距较大。
1.23离心风机的高效率改造技术。就一条完整的水泥生产线而言,约有25台左右的工艺离心风机、还有100台左右的非工艺离心风机,其装机容量占到生产线总装机容量的25%~30%强,消耗着整个工厂1/3左右的电能,是粉磨主机之后的第二大耗电装备群。
风机又是水泥厂最具节能空间的装备之一。在选型时就考虑了最大需求、还留有一定的保守富裕;在生产过程中,由于受多种复杂因素的影响,风机的实际运行负荷与装机容量偏离较多,一般都有约15%~30%的节能空间。风机系统的总效率不仅与风机有关,还包括风机所在的工艺系统,对这一点儿必须有一个清醒的认识。
风机的最佳运行点(最大效率)与其所在系统有着密切的关系,系统的风量、阻力、温度都对风机的最佳运行点有重要影响,而这些参数都是设计之初预先假定的,与生产中的实际情况不可避免的存在偏差,偏差的大小直接影响到风机的效率/电耗。
前几年主要是给风机配置调速系统,以适应已有的工况,但这不能提高风机本身的效率、甚至还会有所下降;近两年开始改造或更换风机,以提高风机本身的效率、以及对工况的适配性。应该指出的是,风机调速与改造风机并不矛盾,两者各有优势、是相辅相成的,具体如何改造要结合自己的现场、时间、投资情况,综合平衡选择。
1.24水泵、风机、空压机节电的串级调速技术。设备的高效率只能是对应某一工况确定的,由于生产不可避免的要应对不同的工况,系统的高效率就有调速节能的空间,这与设备的高效率改造、或直接采用高效率的设备并不矛盾。
对风机泵的调速节能已被多数水泥企业所接受和使用,不同的是目前多数水泥厂使用的主要是变频调速,然而变频器不但投资高而且比较娇贵,对防尘、降温要求较高;而近几年悄然兴起的串级调速,价格只有变频器的1/3~1/2,而且更适合水泥行业较高的温度和粉尘环境,故障率低得多。
(二)3项重大工艺装备改造技术
2.25降低电耗的生料辊压机终粉磨技术。如果生料磨为管磨工艺,在资金允许的情况下改为辊压机终粉磨工艺;如果生料磨为立磨系统,则以投资和节电以及维修费用和事故率的平衡,决定是否改为辊压机终粉磨。
生料辊压机终粉磨比立磨更加省电已经得到证实,问题在于对粘湿性物料的适应性较差。事实上,在雨多的南方也有成功的案例,在土多的北方也有成功的案例,只要土少不怕雨多、只要干燥不怕土多,怕只怕两者都多,这又为拓宽生料辊压机终粉磨的使用空间提供了依据。
2.26第四代篦冷机升级改造。有人说第四代篦冷机的电耗不但没有降低,甚至还有所增加,如果孤立地看待一台篦冷机确实如此,但篦冷机是烧成系统的一台工艺设备,就应该把它放在整个系统中去全面的权衡利弊。
篦冷机的作用不仅是冷却熟料,还关联着熟料的质量、煤耗、电耗,甚至还关联着水泥磨的电耗。同时,篦冷机的结构形式还制约着辊式破碎机的中段使用;篦冷机的冷却效果还制约着皮带裙板式输送机的使用。
2.27水泥制成的分别粉磨技术。分别粉磨不仅能根据水泥各组分的易磨性区别粉磨时间和组分细度,实现最佳的粉磨效率和节电效果;而且能根据水泥各组分的特性,区别控制水泥中各组分的比例和细度,方便地满足不同用户对水泥特性的不同需要。
在目前供过于求的市场情况下,强烈推荐新建的水泥粉磨系统采用这项技术;而对于已有的水泥粉磨系统改造,企业需根据自己的资金情况、市场的需要、投入产出分析,进行综合平衡后决定。
(三)3方面管理升级技术
3.28建设信息物理融合系统(CPS),实现企业生产运营的自动化、数字化、模型化、可视化、集成化,提高企业劳动生产率、安全运行能力、应急响应能力、风险防范能力和科学决策能力;
3.29在生产管控和经营决策中,通过大数据平台建设,应用商业智能系统(BI)和产品生命周期管理(PLM),建立对采购、生产、仓储、销售、运输、质量、资源、能源和财务等全方位的智能管控平台,实现产品、市场和效益的动态监控、预测预警,提升各环节的资源优化配置能力和智能决策水平;
3.30建立与供应商和用户的上下游协作管理系统,按照供应商提前介入(EVI)、准时生产技术(JIT)等模式,统一企业资源计划(ERP)等企业业务系统间信息交换接口、标准和规范,通过信息共享和实时交互,实现物料协同、储运协同、订货业务协同以及财务结算协同。
编辑:俞垚伊
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