创新引领 海螺高质量发展再提速

　　水泥智能工厂、世界首个水泥厂碳捕捉项目、水泥包装发运清洁化、环保钙锌稳定剂开发、高性能塑料建筑模板研发，海螺集团2018年一系列科技创新成果光彩夺目。

　　多年来，海螺坚持通过科技创新提高企业的经济效益，实现企业的高质量发展，推动建材工业向智能、绿色转变。在海螺集团第二届科技创新工作会议上，海螺集团董事长高登榜表示，我们从创新中获得增量，从创新中获得变量，创新是企业效益最可靠的动力源。

　　试点智能工厂 点亮生产“智慧”

　　移动物联、传感监测、三维仿真、人工智能这些听起来就觉得“高大上”的先进技术，与水泥这一传统行业从来都是风马牛不相及，而就在2018年，在全椒海螺，这些“高大上”的技术通过七大系统与水泥企业生产管控、设备管理、安全环保和供销物流等管理有效融合。

　　“矿山生产效率提升约12%，柴油消耗降低约7%，轮胎消耗降低约30%”，全椒海螺常务副总经理殷学兵告诉记者，数字化智能矿山系统搭建完成后，实现了矿石在线监测、生产自动配矿和车辆智能调度，极大地提高了矿山生产效率和安全保障。

　　数字化智能矿山控制中心

　　大数据分析、人工智能技术与海螺人几十年来实操经验的完美结合，专家优化控制系统通过高频率的数据采集、计算、分析实现对工艺过程的监控，并根据工艺过程变化对风、煤、料、窑转速、蓖冷机蓖床等进行高频率小幅度的调整，使窑、磨运行工况始终稳定在最佳状态，真正保障了最稳定的质量、最低的能耗、最大的产出。

　　除了有计划、有组织的检修作业，一天二十四小时，在全椒海螺生产现场几乎看不到人，而这得益于设备管理及辅助巡检系统应用。依托工业自动化网络系统以及加速度传感器、频谱分析等新技术应用，实现了生产线的智能点巡检。“我在中控室发现任何参数异常，都可以第一时间调取设备管理及辅助巡检系统中的对应参数和实时的监控视频，通过运行数据和现场监控画面，及时准确判断出设备的运行状况，操作调整‘对症下药’！”操作员马国栋告诉记者，对比人工巡检，这一系统预判故障能力更强、预知时间更早、隐蔽位置故障预判更精准。

　　网上订单、自助发卡、自动称重、排队叫号、发货控制一系列的自助服务系统，搭建起了贯穿电商订单、车辆进厂、过磅、装卸、出厂验证等多个环节的自动化、信息化管理平台，物流信息管理系统实现了“无人值守+海螺电商+智能流向监控”的有效融合。

　　地磅无人值守系统实现发运的自助服务

　　全流程的智能管理、全要素的协同配合、最佳的智慧决策，点亮了工厂生产的“智慧之灯”，企业能始终以最经济、最稳定的方式生产运营，在节约人力资源成本的同时，大大提高了设备运转率，促进了节能降耗，在行业发挥了积极的示范效应。

　　首创碳捕捉　引领行业绿色升级

　　在白马山水泥厂预热器和回转窑旁，矗立着两个闪耀着金属光泽的庞大球体，水泥窑窑尾烟气中被捕捉提纯的二氧化碳就贮存在这里，等待销售发运。

　　二氧化碳捕集纯化项目现场

　　海螺集团作为水泥行业领军企业，以社会责任为己任，践行新发展理念，坚定不移地走节能减排和绿色环保发展道路，水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化项目由此应运而生。

　　2018年10月31日，海螺首车工业级二氧化碳产品从白马山水泥厂销售出厂，首日销量87.62吨，这一事件标志着海螺建设的世界首条水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化环保示范项目成功投运，受到了行业和社会媒体的广泛关注。

　　首车二氧化碳产品发运出厂

　　二氧化碳捕集并不容易，尤其是水泥窑窑尾烟气中含量低、成分复杂，在研究及实践论证基础上，海螺与大连理工大学联合创新研发，采用化学溶剂吸收法，进行捕集浓缩和精制贮存，窑尾烟气经水洗除尘降温、脱硫净化、吸附剂吸附，再经压缩机三级压缩升压、冷冻液化及精馏，实现捕集纯化，得到纯度为99.9%以上工业级或纯度为99.99%以上食品级二氧化碳。

　　“水泥行业捕集纯化二氧化碳因技术上的复杂性，此前国内外均无成功应用的先例，国际上只处于中试阶段。”全程参与项目建设的大连理工大学化学工程与工艺博士陈绍云认为，该示范线的成功建成，在世界水泥行业首开碳捕捉利用实现产业化的先河，对推进我国乃至世界水泥工业节能减排有着深远的示范引领意义。

　　经了解，依托白马山水泥厂日产5000吨新型干法熟料生产线兴建的二氧化碳捕集纯化项目，年捕集纯化量达5万吨，可用于机械制造、食品添加剂、灭火制剂等行业，目前生产的工业级二氧化碳纯度已高达99.99%。

　　持续技术改造　推进工厂全面升级

　　海螺的成功始于突破，始于创新。

　　改革开放之初，工艺落后、高能耗、高污染的水泥立窑是国内行业的主流生产设备，生产效率低，经营困难。海螺集团打破常规，消化吸收国内外技术和经验，于1996年，在宁国水泥厂建成了日产2000吨国产化新型干法线。

　　由此，海螺人愈发敢闯、敢破，大胆创新。

　　2000年，海螺在铜陵海螺建成了日产5000吨国产化示范线建设，打破了国外公司垄断全球大型水泥生产线装备的局面，并荣获国家科学技术进步二等奖。

　　2011年，海螺在芜湖建成了代表当今行业最先进技术水平之一的日产12000吨水泥生产线。

　　芜湖海螺日产12000吨生产线全景

　　生产线是工厂的核心，运转得好不好，关乎企业能否在市场取得竞争优势，如何让生产线运转更高效，是海螺技术改造重要的用力方向。

　　2018年，海螺围绕提升生产线运转效率，实施了一系列的技术创新和升级改造。最为明显的是在水泥熟料烧成系统节能减排上。海螺利用CFD数值模拟、三维建模出图等多种技术手段，对烧成系统的分解炉、三次风管等主要工艺设备进行改造后，每吨熟料标准煤耗下降明显，其他指标也得到优化。

　　在辊压机水泥粉磨装备及工程优化项目上，海螺也下足了功夫。通过对现有单闭路球磨机及新建粉磨系统配置辊压机工艺设计优化和装备成套升级，有效扩能降耗指标，在试点单位实现粉磨工序电耗下降8kWh/t，降低至28kWh/t以下。

　　对比行业，尽管海螺精心打造的花园式工厂被同行对标，为媒体所关注，但社会上人们对水泥工厂“灰头灰脸”的刻板印象依然存在。2018年，经过全椒海螺、宿州海螺、白马山水泥厂试点，海螺打造的“同步移动、相对固定收尘”创新收尘模式，将装车环节无组织粉尘排放变为有组织收尘处理，实现了包装发运更为清洁化的运行，系统的包装发运清洁化生产技术在内部推广开来。

　　同步移动收尘装置

　　对照海螺当前庞大的生产规模，仅以上几项创新技改，产生的经济效益和环保效益已经极其可观。

　　机制激发活力　驱动高质量发展

　　“十三五”以来，海螺集团经营效益屡创新高，但在海螺集团总经理任勇看来，行业产能严重过剩是不争的事实，环保政策收紧也是大势所趋，不远的将来，必然会有一批技术装备落后、能源消耗大、资源综合利用率低，环保措施不到位、不达标的企业被淘汰出局，海螺也不列外，而创新才是打破残酷竞争局面的“牛鼻子”！

　　2018年10月、11月，海螺集团陆续下发了“海螺工匠”评选和科技创新项目管理有关制度办法，全力打造“知识型、技能型、创新型”劳动者，培养具有工匠精神、创新精神的高技能人才队伍，同时对创新项目选题方向、申请立项、实施管理、验收与评价、评比奖励、知识产权管理等进行了明确，从制度上完善创新工作保障，营造全员参与的浓厚创新范围。

　　2019年工作会议上表彰了首届海螺工匠

　　更为强烈的信号释放，是在海螺集团第二届科技创新工作会议上。大会隆重表彰了在水泥智能工厂建设、低碳技术、节能减排环保、工业废弃物利用、新型建材产品开发等科技创新领域上作出突出贡献的“十大科技创新项目”和“十大科技创新先进个人”，如此集中、隆重地对创新项目和个人作出表彰，在海螺集团尚属首次，这充分反映了海螺科技创新的紧迫感，也彰显海螺坚定不移走创新发展道路的决心。

　　海螺集团第二届科技创新工作会议

　　“作为一名技术研发人员，我将带好研发团队，开展关键技术攻关，全力投入到新产品研发工作中去，同时发挥‘传帮带’作用，夯实公司技术创新平台建设，为公司高质量发展贡献力量。”宋南京在海螺集团年度工作会议上被评选为首届“海螺工匠”，他为此感到非常振奋。

　　“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”是海螺集团新一轮科技创新工作的大方向，信息化管理平台建设、工厂智能化技术创新升级、超低排放技术开发、水泥制造绿色能源开发、固废危废及飞灰协同处置工艺改进、绿色生态家居建材新产品、新型静态水泥熟料煅烧技术、高危边坡综合防治与自动化监测预警技术、富氧燃烧技术等一批创新项目正在规划实施。创新，将助推海螺集团实现高质量发展，也将推动行业向绿色、智能化迈进。