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水泥厂设备故障的应急处理案例
2017/08/10 10:50
来源：水泥杂志
水泥生产过程中经常遇到设备突发故障，此时由于未到计划检修时间或没有备件，往往需要对设备故障进行应急处理维持生产的正常运行，以等待计划停机检修或备件。本文介绍几个我公司的设备故障应急处理案例，与同行交流探讨。......
水泥生产过程中经常遇到设备突发故障，此时由于未到计划检修时间或没有备件，往往需要对设备故障进行应急处理维持生产的正常运行，以等待计划停机检修或备件。本文介绍几个我公司的设备故障应急处理案例，与同行交流探讨。
1 MPS5000B立磨辊体磨损后的应急处理
MPS5000B生料立磨每个磨辊有12块衬板，挡圈是一个整圈，压板共24件，每块衬板由挡圈及2个压板固定，衬板安装示意见图1。
图1 磨辊衬板安装及辊体磨损示意
2013年7月份，磨机运转过程中，中控操作员发现磨机振动值及电动机电流稍有升高，但波形出现规律的峰值，并且两者的峰值基本相对应；到立磨旁边听磨机声音，由于噪音较大基本听不出什么异常。根据经验，分析认为是磨辊衬板松动后周期性冲击磨盘，造成磨机振动及电动机电流出现周期性的峰值。
利用库满停机检查，发现有一块磨辊衬板的2条固定螺栓松动，紧固螺栓后用撬杠仍可以撬动衬板。此时分析认为可能是这块衬板与辊体接触面处出现较大磨损、变形，衬板固定不牢固。用塞尺测量接触面A、B处间隙，B处接触面符合要求，A处有5mm间隙。拆开衬板后发现，该衬板下面的辊体磨去10mm左右，辊体在靠挡圈侧及压板侧分别形成宽约5mm及25mm的翻边（见图1中翻边1及翻边2）。其他11块衬板及对应的辊体正常。由上述检查可知，辊体表面的磨损及翻边造成了衬板固定不牢固。
按照正常程序修复辊体需要2天，时间不允许，只得应急处理：用氧气割掉2个翻边，磨光机修磨接触面及气割处毛刺、高点；在A处接触面垫5mm厚的Q235钢板（见图2），长、宽根据具体位置定，使衬板稍向压板侧移动，定位稳固，然后紧固衬板固定螺栓。
图2 磨辊衬板应急处理后示意
经以上处理开机后，磨机振动及电流恢复正常，磨机运转1天、2天、4天、8天后定时按图纸要求停机紧固衬板固定螺栓，以后每月检查紧固螺栓，正常运转至年底大修，说明上述应急处理是可行的。
2 MPS5000B立磨边衬板固定螺栓频繁断裂的应急处理
生料立磨工作时，磨盘衬板和边衬板会发生正常磨损。当边衬板磨损到Φ57孔时，边衬板固定螺栓会受损断裂。此种情况下，若只是更换边衬板，新边衬板与磨盘原有衬板表面形状不一致而形成台阶，立磨开机后易产生振动。为此，我们对固定螺栓损坏的边衬板现场应急处理，维持边衬板的使用，具体方法：
拆除边衬板螺栓，用磁力钻平钻头将Φ57沉孔钻深，深度由25mm加深到55mm，螺栓长度由M100缩短到M70（见图3）。这样处理后，磨辊及物料摩擦不到边衬板固定螺栓，生产得以维持正常进行。此方法也可用于新边衬板安装时。
图3 立磨边衬板磨损螺栓沉孔加深
3 皮带机减速机高速轴漏油的应急处理
立磨入磨皮带机运转过程中，发现减速机高速轴漏油。利用库满停机时间拆开高速轴压盖，发现骨架密封唇边磨损，高速轴表面磨损出宽3mm、深0.40mm的沟槽。对此，我们采取应急处理：
骨架密封厚度15mm，拆下压盖用车床将骨架密封挡边车薄5mm，压盖密封槽深度由18mm加深到23mm（见图4）。此法使得骨架密封在高速轴上的安装位置向外移动5mm，避开高速轴上的沟槽。经此处理，解决了漏油问题，可以正常生产，等到计划检修停机时，再彻底处理高速轴上的沟槽。
图4 皮带机减速机高速轴的密封
4 预热器旋风筒锥体测压管负压低的处理
5000t/d生产线双系列五级预热器的C5旋风筒锥体负压一般是-2200Pa，运行中发现，C5A负压正常，C5B负压-800Pa左右且波动较大，C5A及C5B旋风筒温度等正常。检查测压管路后拆下测压管路上的丝堵，用钢筋捅原Φ32钢管内部后，C5B负压达到-1300Pa左右，但短时间后负压又降低。分析认为，是原钢管局部磨透后被物料部分堵塞，造成负压偏低。
常规解决方法是打掉原Φ32钢管周围浇注料后更换原Φ32钢管，这需要长时间停窑。我们采取了应急处理：
拆下四通及法兰，在Φ32钢管内部套装Φ25钢管，Φ25钢管上端与法兰焊接，下端与原Φ32筒平齐（见图5）。这样处理后，预热器C5B旋风筒负压正常。
图5 旋风筒锥体测压示意
编辑：俞垚伊
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