预制混凝土箱涵设计与制造技术探索

  2013年2014年二年间国务院下发了五个文件：《关于做好城市排水防涝设施建设工作的通知》、《关于加强城市基础设施建设的意见》、《关于加强城市地下管线建设管理的指导意见》、《关于开展展城市地下管线普查工作的通知》 、《关于开展中央财政支持地下综合管廊试点工作的通 知》，一场围绕“城市基础设建设”的大幕已经拉开，近两年来各地相应有不少大型排水、排洪管道及综合管廊开工建设。不少地区通过当地水泥制品企业的努力，已取得不少合同，预制混凝土箱涵得到很大的发展。

  由于预制混凝土箱涵(简称为箱涵)在我国大规模的应用尚属初创阶段，免不了会有一些技术问题，如不能及时妥善解决，有可能对预制混凝土涵管的推广应用带来不利影响。本文作者就接触到的几个工程中所感受到的一些问题介绍如下，并提出本人的看法，与大家共同探索预制混凝土箱涵的设计、生产及施工等技术问题，使预制混凝土箱涵得到良性的发展。

  预制混凝土涵管的连接方式是形成管道质量的重要因素。预制混凝土涵管的连接方式应保证：① 在管道全寿命过程中接口密封的可靠性；② 预制混凝土涵管的连接方式应能适应施工工艺的要求，简单方便；③ 预制混凝土涵管的连接应便于生产制造；④ 预制混凝土涵管的连接方式形式简单、成本低廉。

  箱涵连接形式主要有两种：构件间带有纵向锁紧装置(纵向串接接口)的连接。构件间无约束锁紧装置的连接。构件间无约束锁紧装置的连接又分为刚性接口和柔性接口。

  ⑴  带有纵向锁紧装置的连接——纵向串接方式（涵管端面压缩胶圈密封）

  带有纵向锁紧装置的连接把每节管子连接成整体，所用的方法即是在涵管中预留穿筋孔道，管节安装时穿入高强钢筋螺杆或钢绞线，经张拉锁紧，管节就被串联成有一定刚度的整体管道，用以抗御基础不均匀沉降。因各节涵管间纵向具有压力，故此类管道常用涵管端面压缩胶圈形式形成接口密封 (见图1)。接口密封材料需用遇水膨胀胶圈。

  图1 端面压缩胶圈密封形式

  管节连接的锚固孔及操作见图2、图3。

  图2 预制混凝土箱涵纵向预应力钢筋张拉连接方法

  图3 以纵向预应力钢筋螺杆连接的预制混凝土箱涵

  1—箱涵A；2—箱涵B；3—预应力钢筋；4—锚固螺母；5—张拉油缸

  纵向串接可以在两个管节之间连接，也可在施工条件允许下，在多个管节间实施连接，以减少操作工序，加快施工工程进度。如图4所示，实施多个构件预应力张拉连接时，沟槽需在管节端部预留足够的操作空间。

  图4 多个预制混凝土箱涵纵向连接示意图

  （弧号外数字，构件长度为1.5m；弧号内数字构件长度为2m）

  纵向锁紧锚固方式在锚固垫板上有可向穿筋孔道内灌注水泥浆的孔洞,在张拉及锚固施工完成后,从注浆孔向穿筋孔道内注入水泥细砂浆液,增加预应力筋与箱体之间的握裹力及防止纵向钢筋的锈蚀。如纵向串接钢筋采用无粘接预应力钢筋，可不予注浆。

  图5 采用钢绞线为纵向串接筋的锚具及无粘接预应力钢绞线 

(a)—钢绞线锚具；(b)—无粘接预应力钢绞线

  纵向串接钢筋，可以是贯穿整个箱涵管道管体（见图6），也有前后箱涵分别连接的方式。

  图6 纵向串接方式

  (a)—贯穿式连接；(b)—相邻箱体式连接

  带有纵向锁紧装置的连接——纵向串接方式，使涵管连接成为一个整体的管道，虽然以胶圈作为密封材料，但其接口已非柔性接口，而是刚性接口。因而当管道基础发生沉降时，在管体断面内产生沉降应力。贯穿式连接，纵向串接筋施加的预应力作用在整个箱涵断面上，可以以此平衡基础沉降应力，施加足够的纵向预应力可避免此类管道被折断。相邻箱体式连接，通过连杆把相邻两个箱体连接起来，对胶圈施加压力达到接口密封的要求，但此种连接方式未在箱体内形成预压应力，没有抵抗沉降应力能力，当沉降应力较大或纵向收缩位移较大时，有可能使箱体折断(见图7)。从而此种连接方式，应对管道地基及基础进行设计计算，并需控制施工质量。

  图7 纵向串接成整体的涵管，地基不均匀沉降裂缝

  一般纵向贯穿式连接也只是构造要求对胶圈施加一定压力，纵向预压应力较小，因此还应从管道基础从手，防止管道发生不均匀沉降。

  纵向串接另外几种方式，大都用于接口有抗渗防漏要求的小型箱涵：

  ① 搭板连接型，两节箱涵间以钢板连接。

  采用钢板搭接（见图8），可防止箱涵管节间相对位移，保证接口的抗渗性能。

  制作方法有：a. 箱涵预制时埋入连接件，在现场管节安装到位后，用钢板焊接连接或螺栓连接。b.连接件在现场后置，打孔安装膨胀螺栓再以搭板连接。连接件可用普通钢材或不锈钢材制作。

  ② 螺栓连接，箱涵两端预留孔洞，安装时插入连接支架，并以螺栓连接（见图10）。

  图8 沟槽连接方式示意图（一）

  （a）—焊接连接；（b）—螺栓连接

  图9 正在施工中的大型盖板涵（搭板连接方式）

  图10 沟槽连接方式示意图（二）

  ③ 嵌槽螺栓连接，箱涵两端预留嵌槽，安装时插入连接螺栓，以螺栓连接（见图11）。

  图11 嵌槽型螺栓连接示意图

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  ⑵  构件间无约束锁紧装置的连接

  管节间不带纵向锁紧装置，依赖承口与插口工作面的间隙压缩胶圈密封涵管的接口，因而称之为“工作面压缩胶圈密封”形式。

  构件间无约束锁紧装置的连接管节，又分为刚性接口和柔性接口方式。接口形式主要有以下几种：① 小企口接口，用砂浆或弹性材料密封（见图12）；② 大企口胶圈密封接口，其分为带胶圈槽的接口和无胶圈槽接口、单胶圈密封和双胶圈密封接接口；③ 钢承口接口，与大企口密封接口相同可分为带胶圈槽的接口和无胶圈槽接口、单胶圈密封和双胶圈密封接接口。

  密封胶圈断面形式常用的为楔形胶圈和“O”形胶圈。

  当前已在预制混凝土箱涵中应用的接口有如下几种形式：

  图12 涵管常用接口----小企口形式示意图

  (a)—小企口接口的插口；(b)—小企口接口的承口；(c)—小企口接口连接形式

  图13 涵管常用接口----大企口形式示意图

  图14 涵管常用接口----双胶圈大企口形式示意图

  (a)

  图15 涵管常用接口-----单胶圈钢承口形式接口图

  (a)承口与插口尺寸；(b) 承口与插口安装到位后示意图

  图16 丹麦Pedershaab箱涵接口图

  生产中应按箱涵使用要求选用相应箱涵接口型式，达到适应接口密封要求。

  ⑶  构件间有约束锁紧装置接口与构件间无约束锁紧装置接口性能综述

  ① 构件间有约束锁紧装置接口优点

  涵管制作简单，无需制作承插口；

  端面只需保证平整、平行，尺寸精度要求低；

  在地基和基础具有足够承载力条件下、涵管不发生沉降，接口胶圈压缩率由纵向压缩筋控制，压缩率在运行期间变化小；管道内刚性管线沉降内力小；

  管道整体刚度大，接口不发生位移和转角；

  安装速度快。

  ② 构件间有约束锁紧装置接口缺点

  a.  对管道地基、基础要求高。管道连接成整体，与现浇箱涵相比，现浇箱涵相隔15～30m需设置以橡胶止水带为密封材料的沉降缝，以此避免地基沉降时涵管内产生内应力。而以构件间有约束锁紧装置接口的管道，难以设置沉降缝，管道运行过程中不可避免会发生地基沉降，涵管断面内必将引起内应力，严重时涵管会折断。施工中管基如不平整，涵底也会产生悬空现象，同样要增大内力。

  贯穿整个箱涵管道的纵向串接，张拉钢筋后在断面内产生压应力，可以用以抵御沉降应力，防止涵管折断。相邻箱体式连接方式的箱涵管道，涵体内未形成预压应力，不具备抵御沉降应力能力。因而管道设计时，需加强地基、基础的设计要求；箱涵结构设计时，需对纵向配筋作计算。

  地基、基础的加强又加大了竖向土压力作用系数，作用加大，配筋需增多；

  不宜使用芯模振动工艺成型，纵向筋锚固盒处易产生混凝土沉降裂缝；

  纵向连接成整体，不适宜顶进法施工，管道纠偏难于实现，管底也易出现悬空现象；

  在压力箱涵管道中，纵向推力大，纵向压缩钢筋难于承受，胶圈压缩率也会产生变化，因而在压力箱涵管道中不宜采用；

  需用遇水膨胀胶圈为接口密封材料，价格高于普通密封胶圈；

  需用纵向高强钢筋或钢绞线进行预应力操作纵向加压，增加施工费用和延长施工作业时间。

  ③  构件间无约束锁紧装置接口——工作面压缩胶圈密封优点

  涵管安装施工简单，不需作预应力操作；省去预应力器材，费用减少；

  此类接口同于圆形混凝土管的接口，为柔性接口，可以适应一定程度的位移和转角接口不渗漏；

  降低对地基、基础的要求，一般可以直接铺设在素土平基或砂石垫层上；

  地基基础越软，底板中内力越小，反而提高涵管承载能力；

  可用于开槽施工，也可用于顶管施工；

  采用双胶圈接口，施工中可对每一接口进行接口抗渗检验，合格后可立即还土，在道路下建设的管道，可快速恢复路面通车，也缩短施工工期；

  可用普通胶圈为密封材料；

  施工速度快；

  管道工程费用低。

  ④  构件间无约束锁紧装置接口——工作面压缩胶圈密封缺点

  工作面尺寸精度要求高，承插口接口制作难度大；

  安装施工时，涵管安装对中费时，需用纵向推力（或拉力）装置进行安装。

  ⑷ 构件间有约束锁紧装置与工作面压缩胶圈密封组合连接

  应用在综合管廊中的箱涵，管道中安装有上水、中水与供热管线，此类管线大都以钢材制作，大型综合管廊为避免在此类管线中引起纵向应力，要求限止箱涵管道的沉降等变形。故而本文作者设计了工作面压缩胶圈密封方式与纵向串接方式相结合的接口——构件间有约束锁紧装置与工作面压缩胶圈密封组合连接。

  图17 构件间有约束锁紧装置与工作面压缩胶圈密封组合接口承口形式

  此种接口即能分别用作工作面压缩胶圈密封接口、纵向串接端面压缩胶圈密封接口，又能形成工作面压缩胶圈密封方式与纵向串接相结合的接口，是我国用于混凝土涵管的新型接口。

  此种接口形式箱涵，在其腋角位置预留纵向连接筋的孔道与锚固孔，管道施工时穿入纵向连接筋并张拉锚固，约束锁紧各节涵管成整体。

  ⑸ 当前柔性接口在箱涵上的应用，为了追求便于安装，存在以下一些问题影响接口闭水性能。

  ① 工作面坡角太大(图18)；②承口工作面与插口止胶台之间的间隙过大(图19)；③接口工作面尺寸公差大。

  因箱涵体大量重，安装时不易对中，因而有些单位加大了工作面的坡角，造成箱涵发生位移时，胶圈压缩率损失很大，接口易渗漏。改进的方法是不加大工作面的坡角，可适当加大外导坡长度和角度，增加安装的可操作性。

  图18 工作面坡角过大

  图19为某工程顶进用钢承口的接口，钢承口内径与止胶台间隙为5mm，明显胶圈被挤出工作面，胶圈没有有效受压缩，接口必然会漏水。

  图19 承口工作面与插口止胶台间隙间距太大

  ⑹  预制混凝土箱涵接口设计推荐形式

  ① 工作面间隙

  承口工作面与插口工作面间隙尺寸在圆形混凝土管中已有成熟的经验，但箱涵较多以组装式模具成形承插口，圆形管大多以整体式模具成形承插口，因而箱涵承插口尺寸公差会大于圆形管的承插口尺寸公差，容易引起接口漏水。

  为了避免这种质量问题的发生，箱涵接口设计工作面的间隙应加大1～2mm、胶圈高度也相应放大1～至2级。在相同压缩率之下的胶圈，大尺寸胶圈对尺寸公差敏感性降低，可提高承受尺寸误差的量值。

  ② 承口与止胶台间隙

  箱涵大多体大量重，安装难度大，为了便于安装，一些工程中加大了接口的间隙，造成了胶圈被挤出工作面，引起接口渗水。

  箱涵承口与止胶台间隙不应大于圆管国家标准规定的相似数值，一般应取≤3mm，特大箱涵(宽≥4m、楔形胶圈高度＞30mm)中在保证产品尺寸符合要求情况下也不宜大于4mm。

  ③ 采用双胶圈密封形式

  目前预制混凝土箱涵推广应用中受到最大的质疑是接口的密封抗渗是否可靠的问题，因而我们提供的产品除了保证优质制造外，还应能提供可靠的质量检测数据，使用户能放心地应用我们的产品。而能进行单口检验接口抗渗能力(单口试压)的双胶圈接口应成为我们优先发展形式。

  ④ 使用于顶管工艺的钢承口接口形式，须设置注浆口，且设置在插口止胶台处为宜。

  预制混凝土箱涵箱体尺寸选取

  箱涵箱体尺寸主要是指箱涵的宽度、高度、管壁厚度和长度。决定于箱涵的功能、断面面积、工况条件、施工工艺等。

  ⑴  宽与高

  从箱涵结构计算可知，箱涵配筋主要受宽度影响，宽度的变化对配筋影响大于高度对配筋的影响，因此，在能满足箱涵管道功能要求的条件下，应尽可能缩小宽度，增大高度。由此箱涵系列产品以宽度为基本参数确定。算例如表1所示。

  算例计算条件：壁厚300mm、埋设深度4m、地面荷载10kN/m²。

  混凝土强度等级C30、钢筋HRB235。

  表中以宽×高=4.0×3.0m箱涵为参照值，不同宽度及不同高度与之相比较。从中可知：

  ① 相同高度、宽度相差0.5m的箱涵，项板配筋相差约25%；

  ② 相同宽度、高度相差0.5m箱涵，顶板配筋只相差1.2～2.2%；

  ③ 箱涵高度变化对配筋变化影响较小；一定范围内高度增加，顶板配筋反而减少。

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  ⑵  管壁厚度

  箱涵管壁厚度，受埋设深度、地面荷载大小、吊运条件、施工工艺与管道功能要求所确定。对产品生产成本及施工成本均有较大影响，箱涵管型设计中应经充分对比再予以确定。

  不同壁厚对配筋影响的算例如表2，计算条件与上例相同。

  比较表中数据：

  ① 壁厚不同配筋量相差很大，自重也不同，应综合各项要求合理选取箱涵壁厚；

  ② 一般箱涵壁厚按内宽的1/10～1/16的确定；

  ③ 预制混凝土箱涵一般均比现浇箱涵薄；

  ④ 压力箱涵的壁厚按工况条件另行计算确定。

  ⑶  箱涵长度

  箱涵长度常用1.5m～3.0m。主要决定于生产及吊装运输重量对生产、施工安装和成本的影响。

  1.3 预制混凝土箱涵系列产品规格表

  箱涵系列产品规格的确定：

  ① 为适当减少规格品种，有利于生产，以宽度为模数，高度在一定范围内调整；

  ② 箱涵结构计算可知，侧板及底板中的内力小于顶板（某些压力输水箱涵除外），侧板及底板的壁厚可取小于顶板壁厚，常为顶板厚度的0.8～0.9，但为便于工厂生产中组合模具的应用，故表中取顶板、侧板及底板的壁厚相同；

  ③ 表中箱涵壁厚以埋设深度6m内计算；

  ④ 箱涵埋设于地层中，不能如圆管那样以不同管基形式而适应埋设深度的需要（见图20），箱涵壁厚确定后只能以配筋量适应埋设深度的要求，因而调整范围较小。在实际生产中为求结构的合理性，在生产中宜按合同中工况条件要求进行结构计算，选取最宜壁厚，以减少材料用量、降低生产成本；

  ⑤ 箱涵腋角可按箱涵功能调整尺寸大小，也可取不同尺寸宽与高的腋角。

  图20 圆管以不同管基形式满足不同埋设深度要求的示意图

  (a)—埋设于土弧上的圆管；(b)—埋置于混凝土管基上的圆管；(c)—箱涵埋地示意图

  特种箱涵

  ⑴  加柱、加肋大跨度箱涵

  预制工艺便于制作异形混凝土箱涵，特大跨度箱涵可以加肋、加柱等形式提高结构承载能力，从而达到减少钢筋用量、减轻自重等目的。

  图21加柱、加肋大跨箱涵

  ⑵  预应力混凝土箱涵

  大型箱涵，可在顶板、底板中施加横向预应力，减薄顶板、底板的厚度；减轻构件重量，创造大型箱涵工厂化预制生产条件；降低用钢量。

  在涵管内输水压力超过0.1MPa的箱涵，称为压力输水箱涵，简称为压力箱涵。当箱涵内孔尺寸规格大、输送水压高时，需要使用全预应力箱涵，即不但在箱涵的顶板、底板内配置预应力筋，还需在侧板内配置预应力筋，以承受内压在管壁内产生的拉力，适应大型有压输水箱涵的需要。

  1—预应力钢筋；2—普通钢筋

  图22 预应力混凝土箱涵配筋示意图

  （a）—单孔预应力混凝土箱涵正面图；（b）—侧面图；（c）双孔预应力混凝土箱涵正面图

  在构件上建立预应力，一般是通过张拉预应力钢筋来实现的。根据张拉钢筋和浇筑混凝土的先后顺序的不同，可将建立预应力的方法分为先张法和后张法。

  ① 先张法

  先张法是在专门的钢模上张拉钢筋，用锚具临时固定在钢模上，然后浇筑混凝土，待混凝土达到足够强度后，再放松钢筋。在钢筋回缩时，利用钢筋和混凝土之间的粘接力，使混凝土受到压力作用，产生预应力。

  先张法工艺简单，成本低，适宜生产大批量小型构件。

  ② 后张法

  后张法是先浇筑构件混凝土，并在预应力钢筋设计位置上预留孔道，待混凝土达到足够强度后，将预应力筋穿入孔道，利用构件本身作为承力进行钢筋张拉。随着钢筋的张拉，构件混凝土同时受到压缩，张拉完毕后用锚具将预应力钢筋锚固在构件上。

  按混凝土箱涵的特点多选用后张法张拉工艺。无粘接预应力技术用于混凝土箱涵也较为适宜。

  ③ 无粘接预应力技术

  无粘结预应力筋主要应用于后张预应力体系，其与有粘结预应力筋的区别是：预应力筋不与周围混凝土直接接触、不发生粘结，在其工作期间，永远容许预应力筋与周围混凝土发生纵向相对滑动，预加力完全依靠锚具传递给混凝土。

  无粘结预应力的特点: a. 构造简单、自重轻。不需要预留预应力筋孔道，适合构造复杂、曲线布筋的构件，构件尺寸减小、自重减轻。b. 施工简便、设备要求低。无需预留孔道、穿筋灌浆等复杂工序，在生产制造中代替先张法可省去张拉支架，简化了施工工艺，加快了施工进度。 c. 预应力损失小、可补拉。预应力筋与外护套间设防腐油脂层，张拉摩擦损失小，使用期预应力筋可补张拉。 d. 抗腐蚀能力强。涂有防腐油脂、外包PE护套的无粘结预应力筋，具有双重防腐能力。可以避免因压浆不密实而可能发生预应力筋锈蚀等危险。 e. 使用性能良好。采用无粘结预应力筋和普通钢筋混合配筋，可以在满足极限承载能力的同时避免出现集中裂缝，使之具有有粘结部分预应力混凝土相似的力学性能。 f. 抗疲劳性能好。无粘结预应力筋与混凝土纵向可相对滑移，使用阶段应力幅度小，无疲劳问题。 g. 抗震性能好。当地震荷载引起大幅度位移时，可滑移的无粘结预应力筋一般始终处于受拉状态，应力变化幅度较小并保持在弹性工作阶段，而普通钢筋则使结构能量消散得到保证。 然而，无粘结预应力筋对锚具安全可靠性、耐久性的要求较高；由于无粘结预应力筋与混凝土纵向可相对滑移，预应力筋的抗拉能力不能充分发挥，并需配置一定的体内有粘结筋以限制混凝土的裂缝。

  无粘结预应力混凝土其主要张拉程序为：预应力钢筋沿全长外表涂刷沥青等润滑防腐材料→包上塑料纸或套管(使预应力钢筋与混凝土不建立粘结力)→浇混凝土养护→张拉预应力钢筋→锚固。

  预制混凝土箱涵的成型方法

  箱涵的成型方法也分为湿法与干法两种。湿法中还分为卧式成型工艺与立式成型工艺，干法是芯模振动工艺用于生产混凝土箱涵。

  湿法生产工艺装拆模是影响生产周期的重要因素，因而各个生产单位都在极立改进钢模设计，减少装拆模时间，提高工效。当前我国正在使用的钢模介绍如下。

  ⑴  湿法卧式成型工艺

  卧式是指成型时箱涵的内孔轴线与地面平行的生产方法。图23为引进日本技术设计的钢模。

  内模由伸缩支杆操控，向内或向外使内模两侧模绕着上端支轴旋转，完成拆模或支模。

  内模用叉车移动，端模如图23(c)所示，绕着外模转轴转动。

  此类钢模，装拆较为方便，工效高，当前湿法卧式成型工艺较为常用。

  图23 湿法卧式成型工艺钢模

  (a)箱涵钢模；(b)内模；(c)端模

  ⑵  湿法立式成型工艺

  立式是指成型时箱涵的内孔轴线与地面垂直的生产方法。图24为国内几家公司设计的钢模。

  湿法立式成型工艺的内模装拆基本都是由丝杠控制，操作较为方便，定位准确，可保证产品尺寸精度要求。

  图24(c)为某公司早期使用的旋转法拆内模的图示，顶板退出后，旋转其他内模模板，卸除内模板。

  外模大都以传统方法装拆，操作用时较多。目前有的公司已用滑移法就地装拆外模，免除拆外模吊运钢模的操作，减少使用吊车次数，有利于加快箱涵的生产。

  图24 内模装拆方法示意图

  图25 滑移式外模

  (a)正在组装的滑移式外模；(b)组装后的外模

  图26 传统式外模

  图27 丹麦箱涵滑移式外模

  立式振动成型工艺与圆管生产相似，塑性混凝土、用插入式振动器或附着式振动器振动密实。

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  ⑶  芯模振动工艺成型混凝土箱涵

  国外用芯模振动设备生产混凝土箱涵较为普遍，我国芯模振动工艺生产圆形混凝土管已大量应用，下一步在我国必将会普及应用芯模振动工艺生产混凝土箱涵。

  图28 芯模振动工艺成型箱涵

  (a)正在下外模；(b)内模；(c)端模

  图29 国外利用芯模振动工艺生产混凝土箱涵

  ⑷  振动台成型混凝土箱涵

  特大型箱涵也可用振动台成型，但耗能较大，需注意选择合理工艺参数。

  图30 振动台成型混凝土箱涵

  ⑸  几种生产工艺主要特点

  ① 湿法卧式振动工艺生产混凝土箱涵，主要用于生产小型混凝土箱涵，国内引进日本钢模技术，模型拆装方便，外观质量较好，制品免于翻转工序。

  ② 湿法立式振动工艺生产混凝土箱涵，可生产不同型式接口的混凝土箱涵，满足不同管道的功能要求；适宜制作大型混凝土箱涵；制作钢承口箱涵钢承口尺寸控制精确；操作工序少。脱模后，制品需经翻转。

  ③ 芯模振动工艺生产混凝土箱涵，具备生产圆形混凝管时的相同优点，工效高、用工少、钢模投入少、特别适合批量小、规格变化多的混凝土箱涵生产。当前芯模振动工艺只能生产小型混凝土箱涵。

  ⑹ 箱涵生产关键点

  箱涵生产关键点主要两点：确保质量和提高工效。

  混凝土箱涵施工安装，两节涵管的对接，理论上中心和角度具有唯一性的特点，即：只有完全对准才能对接安装。与圆管相比，圆管只需在中心对准，3600角旋转均不影响安装质量，箱涵不然。因而制造混凝土箱涵需特别注意接口的质量，确保接口的形状及尺寸均能保证达到精度要求，保证后管道接口的密封性。

  钢模设计使其装拆更为方便，提高生产效率。

  大型箱涵，尺寸大、钢筋直径粗，钢筋骨架较难采用连续滚焊方式成型，为了提高钢筋骨架制作的工效和降低材料耗量，一般可先按配筋要求制作钢筋网片，这类网片都可由钢筋网片成型机制作，然后再组合成钢筋骨架。

  图31 箱涵网片法配筋

  (a) 钢筋网片焊接机；(b) 焊接成的钢筋网片

  4． 结语

  ⑴  混凝土箱涵未来十年将在我国有较大发展空间，各地水泥制品工厂应积极创造条件，设计生产混凝土箱涵。

  ⑵  混凝土箱涵结构设计对生产和应用有重大影响，应选择先进的管型、合理的结构计算，达到易制作、低成本、高质量的要求。

  ⑶  当前我国应用较多的是内宽3m以下的混凝土箱涵，最适宜采用芯模振动工艺生产制作，我国的水泥制品设备工厂应和水泥制品厂合作，尽快形成我国自主知识产权的可以生产混凝土箱涵的芯模振动工艺装备。

  ⑷  配套的钢筋骨架连续滚焊机或钢筋网片成型设备的开发应用,是推进混凝土箱涵发展关键设备,是提高劳动生产率,降低生产成本,提高竟争能力的核心技术,希望各设备制造厂能及时开发成功。

  ⑸  国内生产实践尚少，各生产单位要及时总结和交流经验，以便产品结构、生产装备、成型工艺均能得到长足的进步，争取为我国管道事业的发展做出应有的贡献。