海螺水泥：到2025年一级能效标准生产线占比达到50%
海螺水泥在会上表示，“作为标杆企业，海螺水泥一直在进行综合能效改造。目前公司达到一级能耗标准的生产线占比约30%，正在实施对二级、三级能效生产线的改造，计划在2025年占比达到50%” 。
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最近，国务院批准的《“十一五”节能中长期专项规划》中，将余热余压利用，尤其是水泥工业余热利用，列为十项重点发展的节能技术之一。据悉，国家发改委将加快制定有关政策和行业标准，加快推广纯低温余热发电技术。
3月28日一早，浙江申河水泥公司董事长卫松根从桐乡驱车直奔杭州，向省经贸委报告了一个喜讯：他们刚刚改造完成的纯余热发电装置成功并网运行，每小时用废气发电超过2500度。据浙江省经贸委有关负责人介绍，如果全省新型干法水泥窑全部完成这项技术改造，一年从废气中“淘出”的电量，可望供100万户居民使用。
去年初，“申河”斥巨资2000万元，对日产2500吨的新型干法水泥窑进行纯低温余热发电技术改造，发电装机容量3000千瓦，历时10个月完成全部技改。3月25日，这个技改项目成功并网发电，从这几天运行情况看，每小时发电量在2500千瓦以上，可满足全厂约30％的用电量；年发电量预计可达2700万度，相当于节约发电标准煤10800多吨。而桐乡电网，每小时也因此减少了2500千瓦的负荷。
卫松根算了一笔账：依照目前生产水平，每吨熟料发电量在30度左右；如果按外购电价每度0.60元计算，吨熟料成本可以下降15元左右。“就这一项，一年就可以降低生产成本1000万元以上，两年左右就可以收回技改投资”。
据悉，“申河”的这条水泥窑废气余热发电装置，全部采用国产设备，具有完全自主知识产权。其中，杭产锅炉、汽轮机等设备担当了主角。
据浙江省经贸委电力处诸葛建处长介绍，去年该省一些水泥生产企业就开始着手余热发电可行性调研，有的还预订了相关设备，但当时选用的是补充燃煤工艺，虽然可以回收废气余热，但对环境保护不利。省经贸委在严把审批关的同时，积极建议引导企业采用先进的纯低温余热发电技术，并在政策上给予支持。
“三狮集团第一个接受了建议，不惜损失大笔设备订金，改用纯低温余热发电新技术进行节能改造。”诸葛建介绍，此后，省内一批新型干法水泥窑企业纷纷启动节能技改，目前共有15家企业的25条新型干法水泥生产线已批准实施，包括三狮在内的6家企业已开始动手，其余企业正在紧张进行前期准备工作。“这25条生产线的纯余热发电装机容量为12万千瓦，全部完成节能技术改造后，一年可发电8亿多度，节约发电标准煤30万吨以上。”
统计数据显示，2003年，浙江水泥行业耗能902万吨标煤，占全省总能源消费量的11.3%。因此，水泥行业的节能降耗，是全省工业节能降耗的重要组成部分。而大力实施水泥回转窑纯低温余热发电技术，可显著降低水泥生产中的电耗，对推动全省高耗能行业节能降耗的全面开展有积极的意义，也是缓解当前电力短缺矛盾的有效途径。
浙江省现有新型干法水泥生产线70条，年熟料生产能力6000万吨。如果这70条生产线全部利用废气发电，年发电量可达18亿度。按居民每月150度用电量测算，这些电可以供应100万户居民的生活用电，节约发电燃煤约72万吨标准煤。
环境保护专家还认为，余热废气发电不仅节约能源，而且可以大为减少水泥生产带来的温室气体和粉尘排放，节约发电用煤，能大大减少二氧化硫等废气的排放，其社会效益和环境效益都相当巨大。
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