预拌混凝土现浇楼板裂缝在新疆地区产生原因的分析及防治方法

　　但是在新疆地区，预拌商品混凝土现浇结构中　往往发现有微裂缝产生，而现浇楼板上裂缝尤其严重，往往楼板模板拆除后在板底有不规则水迹，以　致设计、监致理单位都习以为常，认为：“新疆地区　昼夜温差大，多风少雨，夏季炎热，冬季寒冷，无法　解决此问题”。且因新疆地区干燥少雨，大气中侵　蚀性介质相对内地偏少，在楼板抹灰装修后不会产　生不良后果，故对此不做强制性要求。针对这一通　病，通过在工程中实际分析其成因，作者认为从施　工工艺人手可有效解决，并在工程中取得了有效成　果，下面通过一个典型工程来说明。

　　1 工程概况
　　某高层住宅工程，地上26层，地下2层，总高87m，建筑面积 21050.54m²，为全剪力墙结构，整个建筑预拌混凝土用量约12000m³。该工程房间开　间。跨度较大，六个大房间分别为　6.9x7.2m，6.9 x 8.7m和 7.2x7.8m，双层双向配筋，板厚为160mm，其它板厚为：70mm、100mm、120mm。140mm。主体自 99年4月15日至 99年9月24日封顶，主体施工时间159天。 

　　2 发生现象
　　该工程在施工完成一、二层楼板混凝土浇注　后，当板底模板拆除后，所有房间楼板底均发生不同程度的微裂缝，裂缝从中间呈不规则状向外辐射．的龟裂／板面也有不同程度的裂缝，往往是顺着板一钢筋方向。裂缝宽度经检测在 003—0.3mm之间，在板底可见到水迹或正在滴水，说明裂缝已上下贯通。虽然楼板在使用阶段按设计及规范是允许有裂缝的，但在施工阶段出现如上情况的裂缝是不应该的。因为此时楼板混凝土强度往往达到设计强度的85％，当楼层地面荷载完全加上去的话，势必造成裂缝的扩大。

　　3 原因分析
　　根据施工实际情况，经调查分析，认为裂缝产生的原因为：

　　3.1 工期太紧
　　施工单位因被迫抢工期而压缩混凝土技术间歇时间，往往在楼板混凝土浇筑终凝一完成，有些后浇部分还处于半塑性状态时即在其上放线、安设模板支撑脚手架，造成混凝土在终凝前后受振动而造成裂缝。

　　3.2 气候影响
　　新疆地区夏季干燥少雨，白天气温高，夜间气温低，温差大，春秋季风盛行，致使混凝土水分散失快，如保湿养护跟不上，极易使混凝土产生裂缝。

　　3.3 混凝土配合比影响
　　由于混凝土泵送工艺要求，对石子粒径，级配要求较高，如果石子粒径偏小、细砂多也产生裂缝。

　　3.4 施工集中荷载大
　　该工程配备一台塔吊，施工中一次吊运成吨的钢筋、模板，在向新浇混凝土楼板上堆放时，形成较大冲击荷载，产生震动，造成楼板裂缝。

　　3.5 模板拆除时间过早
　　为了节约施工设备材料费用，只好加快施工设备材料周转，没有充分考虑施工荷载影响，未对拆模程序做周密安排即拆模板。只在下层楼板混凝土强度达到设计强度的85%以上即开始拆模。

　　而此时，上部施工荷载可达到 600kg/m²（楼板钢筋、混凝土自重约335kg/m²施工荷载100kg/m²模板、支撑脚手架等荷载约120kg/m²这些荷载部分传到下层楼板上，也将超过其设计荷载（450kg/m²）。拆模时，一方面下层楼板承受不了超出荷载产生下沉；另一方面下部模板拆除后必然发生挠度变形，故此使在施施工层楼板加大变形产生裂缝。

　　3.6 楼板支撑设置不规范
　　楼板模板支撑立杆间距按工艺规范及经验布设间距l——l，3m，经计算立杆当间距超过lin，其挠度即在smm以上。立杆下未按规范要求设垫块和上下层立杆位置不在同一位置上。

　　3.7 养护方法不当
　　一层楼板施工时已进入夏季，出于施工放线工序的需要，采用不加覆盖，只在表面浇水的养护方法，在太阳直晒之下，易造成早期失水而发生表面收缩裂缝。

　　3.8 思想认识问题
　　认为商品混凝土现浇板裂缝是不可避免的通病，且政府、设计单位无强制规定，故此整改力度不够，只求速度，不求彻底整治。

　　4 结论
　　通过以上原因的分析，可认为板上下面裂缝的产生，施工工艺不当是主要原因，应以改善操作工艺，规范施工上人手解决预拌混凝土现浇楼板板面、板底裂缝问题。

　　5 治理措施
　　根据裂缝产生原因分析结果，制定以下措施：

　　5.1 混凝上品质改善措施
　　加强与预拌混凝土公司，建材试验室的联系，认真根据材料试验报告对混凝土配合比进行调整，严格控制水灰比，将混凝土坍落度控制在15－18cm之间，C30以上级别混凝土时采用525R以上的普通硅酸盐水泥，以达到减少水泥用量和提高混凝土强度的目的，消除混凝土材料内在的不良品质。

　　5.2 混凝土现浇楼板板面裂缝的防治
　　（1）利用对混凝土二次振捣，提高混凝土密度。在浇注过程前，制定每层楼板混凝土浇注方案，确定浇注方向。对梁板先用振动棒振捣一遍，用木杠刮平，待过30－40分钟后，待混凝土中水分散发开始凝固时，用平板振动器拖振一遍，随振随用木抹搓平，在二次振捣后7－8小时前后安排人员对混凝土再进行搓浆抹平，并及时扫除混凝土表面泌出水分，最后在混凝土终凝前对未凝固部分进行局部搓浆，消除表面干缩裂缝。

　　（2）严格养护管理。在混凝土浇筑最后一遍抹平后，随抹随用湿麻袋覆盖混凝土，视混凝土干湿及气温情况进行混凝土前期浇水养护，待混凝土完全硬化后，方可局部掀开覆盖的保湿麻袋，放测轴线、模板线边。

　　5.3 预拌混凝土现浇板底裂缝防治措施
　　（1）加强技术交底内容。向操作工人进行现场会交底，让工人不但知道怎么干，还要懂得为什么这样干，提高施工管理人员的思想重视，统一认识，上下一心，共同努力消除建筑楼板裂缝的质量缺陷。

　　（2）按规范、工艺标准要求，严格控制工艺间隔时间。在合同工期合理调整的基础上，严格按《钢筋混凝土施工及验收规范》（GB50204－92）中，第4.5.4条规定施工：“在已浇筑的混凝土强度未达到 1.2 N/mm²以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。”并根据现场实际规定平均气温在15一20℃的情况下，控制在混凝土浇筑18小时以后方可上人施工。

　　（3）控制施工荷载。规定吊车上料不允许直接放在楼板上，在走道、楼梯间等小开间房间上搭堆料脚手架，每吊设备料必须放在堆料架上，堆料架立柱支承在剪力墙上，即使混凝土板强度达到设计强度100%后，其上堆积材料也不超过250 kg/m²。

　　（4）调整模板拆除顺序。
　　配备三层楼板模板，脚手架，在浇筑第三层梁板混凝上前一天，拆除其下第一层梁板模板。此时第一层梁板混凝土浇筑时间为12天，楼板混凝土强度可达到设计强度的100％，拆模后应立即加支撑杆，支撑杆数量每间房不少于6根，并视房间大小增加立杆数量，保证板跨不大于4米。支撑杆用短钢管锁成独立井架形式。同时在拆第一层梁板模板时，第二层梁板混凝土浇筑时间应保证满5天，此时楼板强度可达设计强度的70％，这样，在第三层浇筑混凝土时其下部楼板已完成了变形，可有效防止楼板混凝土在终凝前后产生变形而开裂。　（该工程标准层主体施工六天一层）

　　（5）改善支撑体系，规范支撑操作。
　　由现场技术员根据现浇板平面图，按比例绘制　支撑立杆位置图，要求立杆间距0.9—1.0m之间，严禁超距。施工中由班组按立杆布置图在现浇板上弹线定位立杆位置。每层支模搭设满堂脚手架均按布置图施工，确保上下层支撑立杯在同一位置上，防止上下杆错位产生剪切裂缝，在每个立杆下垫1皿X二见方木板或废竹模板，以加大现浇楼板的受力面积。

　　（6）保证混凝土有12小时以上技术间歇时间，混凝土浇完表面硬化以脚踩无印迹时方可上人，不允许大量人员、材料上板，只允许放线测量，焊接人员和少量塔吊指挥人员上板，并在主要通路上铺竹架板，随焊接部位改变而铺设到位，严禁直接踩踏新浇混凝土板。在上人升降机人口处，即使小板跨也搭设专用架道，解决出人口处振动荷载引起微裂缝问题。未设走道的部位严禁上人。

　　6 取得效果。
　　通过采取以上措施施工，在该工程自三层以上各房间板底极少出现裂缝，得到业主、监理、设计单位的称赞，工程主体质量评定优良，竣工评定优良，并获得新疆建设厅新技术新工艺应用先进工程称号及新疆乌鲁木齐市“红山杯”优质工程奖。

　　7 施工难度加大与进度之间矛盾的解决。
　　采用这一方法施工，在开始操作时，由于工人不熟练，施工进度较慢。但随操作熟练并形成纪律化后。与其他兄弟单位施工速度可保持一致。另外，为保证技术间歇时间也影响进度，我们采用控制混凝土浇注时间来解决这一问题，以每次开盘为上午9：加开始，基本上在下午7点左右可完成现浇板的浇筑。而且，晚上硬化气温低湿度大即不须浇水养护，也无人操作，通过一夜的硬化，可保证第二天一上班即可放线、吊运设备材料。即通过合理的施工组织，有效的现场管理可解决施工进度问题，保证工期。

　　8 总结与建议
　　通过实际应用情况，作者认为“商品混凝土坍落度大，出现楼板裂缝是不可避兔的”这一较普遍存在的错误观念，有效杜绝预拌混凝土现浇楼板裂缝的质量缺陷。建议上级主管部门做出相应的技术规定，对预拌混凝土楼板出现裂缝的宽度、长度。形状，范围等做出评价标准，并与工程质量评定表结合起来，综合评定工程质量。