未来水泥发展仍然是“质量为先导，成本为效益根源”
面对未来更加严峻的市场态势，水泥企业们又该做出怎样的决策来应对呢？
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我厂煤粉制备工艺采用了安徽蚌埠隆华机械厂生产的PZM—95平盘中速磨机(以下简称“平盘磨”),刚投产时产量一直为1.4t/h,满足不了一条窑的正常用煤量,经过一段时间的摸索、研究和改造,解决了一些工艺问题,现在产量已能达到该机的设计产量3.5t/h左右。现把我厂的经验介绍如下。煤磨工艺流程示意如图。
煤磨工艺流程图
1.煤粒仓; 2.闸板; 3.电磁振动喂料机; 4.平盘磨;5.旋风收尘器; 6、13.翻板锁风阀;
7、10.手动碟阀;8.大离心风机; 9.袋收尘器; 11.小排风机;12.螺旋输送机
烘干的煤由皮带机送入煤粒仓1,再经振动喂料机3喂入平盘磨4粉磨,在大离心风机8的作用下,合格煤粉随气体进入旋风收尘器5收尘,收下的煤粉由螺旋输送机12送入煤粉仓,带有煤粉的气体出离心风机8后分为两路,一路气体作为循环风入平盘磨4,另一路气体进入袋收尘器9继续收尘,收下的煤粉同样也由螺旋输送机12输送到煤粉仓,出袋收尘器9的气体由排风机11排入大气。
平盘磨投产半个月后,产量一直上不去,主要原因是靠近磨机入磨风管中经常沉积很多煤粉;袋收尘器锥体部分也经常积压很多煤粉;袋子受堵现象严重。平盘磨运行10min后,磨内出现正压,从磨机的石子煤箱处向外排出气体,环境污染严重。煤粉不能随气体抽送上去,于是不得不停机反吹振打袋收尘器,袋收尘器的袋子受堵排除后,磨机可正常运行。一会儿,煤粉又不能抽送上去,以上现象又重复出现。由此判断,问题主要在一级旋风收尘器上。从离心风机出来的气体中,煤粉浓度过大,大大超过袋收尘器的负荷,循环风管中沉积煤粉也是这个原因。另外循环风管中沉积煤粉的另一个原因是:循环风管靠近磨体处分为两支,同时进入磨机,管径均为550mm,而总管也为550mm,由于风速降低所致。这充分说明了一级旋风收尘器的收尘效率太低,于是对旋风收尘器加以改造,由原来CLT切线型进风改为蜗壳型进风,旋风收尘器的圆柱体部分直径不变,高度由原来的1.60m加高到3m,考虑到加工方便和厂房的净空高度,对原来的锥体部分保持不变,同时把入磨的两支循环风管由原来的Φ550mm均改为Φ400mm,总管不变。经改造后,产量明显提高,由原来1.4t/h提高到3.2t/h左右,入磨风管中的煤粉沉积现象也消失。
但是经过一段时间后,发现产量急剧下降,在1.3t/h左右。经查找原因,发现是旋风收尘器下面的翻板锁风阀的垫胶片磨损严重,锁风效果太差,漏风严重,导致旋风收尘器几乎收不下煤粉,气体中的煤粉只有靠袋收尘器去收了。于是我们再经改造,把单级翻板阀改成弹性叶轮卸料机,这样锁风效果大大提高,旋风收尘器的收尘效率也相应地提高,这次改造后,产量提高到3.5t/h左右。
这两次改造只是从产量上去考虑,而忽略了煤粉细度,后来发现煤粉细度不稳定,有时出现过粗,0.08mm方孔筛筛余达到16%左右,大大超过我厂的内控指标(我厂内控指标为≤2%)。经理论分析,导致细度不稳定的主要原因,是平盘磨的磨辊与磨盘之间的煤层不稳所致,煤层不稳定的主要原因是,电磁振动喂料机料槽中的细煤粒不经振动,在磨内的抽风下就可以进入磨内,这样入磨机的煤粒不能均匀喂入。发现这一原因后我们在电磁振动喂料机与下煤溜管中间加一个叶轮喂料机来锁风,这样改造后电磁振动喂料机的振槽中抽风现象消失,同时也避免了系统的漏风。煤粉细度较稳定,有时即使大于2%,也可以通过调节磨辊与磨盘之间的间隙得到解决,使出磨煤粉细度满足要求。
经过这几次改造到目前为止,该机运行正常性能良好并且噪音低,因为整个系统为负压操作,几乎无粉尘污染。
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