第七届中国水泥工业粉磨技术研讨会将在绵阳召开
由成都建筑材料工业设计研究院有限公司、西南科技大学、西南水泥有限公司联合主办的以“绿色低碳 科技赋能”为主题的第七届中国水泥工业粉磨技术研讨会将于2024年4月24日-26日在绵阳绵州酒店举办。
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1991年我公司4号Φ4m×150m回转窑技改时配套建成1台Φ3m×9m煤磨。在实际生产应用中，发现该磨的结构如烘干仓的扬料板、挡风板支撑架、双隔仓板的喇叭口以及主轴承的润滑装置等存在一些问题。经过近一年的改进，收到良好效果。1996年对6号Φ4m×150m窑技改时，采用了同规格的煤磨，并依此进行了改进。现将改进措施作如下分析。
1 扬料板的改进
改进前后的扬料板结构如图1所示。
图1 改进前后扬料板结构示意
两种扬料板仍按图纸要求进行安装。安装时，先将改进后的扬料板支座焊接在筒体内的衬板上，然后将槽钢用螺栓联接在支座上，结构如图2所示。
图2 (1/15)πD扬料板分布展开图
改进前的扬料板使用周期短，一般只能使用两个月左右，而且检修更换困难，工人劳动强度大。
改造后的扬料板，检修更换方便，使用周期相对延长，一般在半年左右。
2 挡风板的改进
改挡风板轴向支撑为径向支撑。改进前由于挡风板是由轴向螺栓固定，当磨机转动时，挡风板随磨机一起作圆周运动，支撑挡风板的螺栓在圆周力作用下产生变形，失去调节风量的作用，造成原煤烘干不均匀，影响产品质量。
改进后的挡风板为*形支撑结构，支撑牢固，受外力作用时不容易破坏，保证原煤在烘干仓内均匀受热，为稳定产品质量创造了有利的先决条件，改进后结构如图3所示。
图3 改进后挡风板支撑结构
3 双隔仓板喇叭口的改进
在粉碎仓钢球正常装载量的情况下，当经过烘干的原煤通过双隔仓板进入粉碎仓的量较大时，由于喇叭口的直径Φ1000mm太大，造成钢球进入喇叭口回灌入原煤烘干仓，将烘干仓扬料板砸坏。
改进后的喇叭口是在原喇叭端面上焊接一道圆环如图4所示，也是变相减小了喇叭口直径，即喇叭口直径变为Φ800mm。有效地防止了粉碎仓钢球回灌入烘干仓。
图4 改进后隔仓板喇叭口
4 主轴承润滑装置的改进
主轴承的润滑是依靠固定在中空轴上的甩油盘在随磨机一起转动的过程中将轴承座内的润滑油带入存油盘内，润滑油通过存油盘内呈斜线分布的3-Φ6mm的喷淋孔进行润滑。在长期使用过程中，发现该润滑装置的喷淋孔不能对磨机主轴承进行良好的润滑，遂将存油盘内呈斜线分布的喷淋孔改为9孔三排分布的喷淋孔，如图5所示。
图5 改进前后主轴承润滑装置结构示意
改进后，存油盘内的润滑油可以均匀地喷洒在磨机中空轴上，对磨机主轴承进行良好的润滑。
5 结论
经过改进，使磨机的结构更趋合理，减少了设备停机检修时间，配件消耗大幅度降低，煤磨台时产量在原有基础上提高了50%～60%，达到30～32t/h。降低了生产成本，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率，取得了较为显著的经济效益。
1 扬料板的改进
改进前后的扬料板结构如图1所示。
图1 改进前后扬料板结构示意
两种扬料板仍按图纸要求进行安装。安装时，先将改进后的扬料板支座焊接在筒体内的衬板上，然后将槽钢用螺栓联接在支座上，结构如图2所示。
图2 (1/15)πD扬料板分布展开图
改进前的扬料板使用周期短，一般只能使用两个月左右，而且检修更换困难，工人劳动强度大。
改造后的扬料板，检修更换方便，使用周期相对延长，一般在半年左右。
2 挡风板的改进
改挡风板轴向支撑为径向支撑。改进前由于挡风板是由轴向螺栓固定，当磨机转动时，挡风板随磨机一起作圆周运动，支撑挡风板的螺栓在圆周力作用下产生变形，失去调节风量的作用，造成原煤烘干不均匀，影响产品质量。
改进后的挡风板为*形支撑结构，支撑牢固，受外力作用时不容易破坏，保证原煤在烘干仓内均匀受热，为稳定产品质量创造了有利的先决条件，改进后结构如图3所示。
图3 改进后挡风板支撑结构
3 双隔仓板喇叭口的改进
在粉碎仓钢球正常装载量的情况下，当经过烘干的原煤通过双隔仓板进入粉碎仓的量较大时，由于喇叭口的直径Φ1000mm太大，造成钢球进入喇叭口回灌入原煤烘干仓，将烘干仓扬料板砸坏。
改进后的喇叭口是在原喇叭端面上焊接一道圆环如图4所示，也是变相减小了喇叭口直径，即喇叭口直径变为Φ800mm。有效地防止了粉碎仓钢球回灌入烘干仓。
图4 改进后隔仓板喇叭口
4 主轴承润滑装置的改进
主轴承的润滑是依靠固定在中空轴上的甩油盘在随磨机一起转动的过程中将轴承座内的润滑油带入存油盘内，润滑油通过存油盘内呈斜线分布的3-Φ6mm的喷淋孔进行润滑。在长期使用过程中，发现该润滑装置的喷淋孔不能对磨机主轴承进行良好的润滑，遂将存油盘内呈斜线分布的喷淋孔改为9孔三排分布的喷淋孔，如图5所示。
图5 改进前后主轴承润滑装置结构示意
改进后，存油盘内的润滑油可以均匀地喷洒在磨机中空轴上，对磨机主轴承进行良好的润滑。
5 结论
经过改进，使磨机的结构更趋合理，减少了设备停机检修时间，配件消耗大幅度降低，煤磨台时产量在原有基础上提高了50%～60%，达到30～32t/h。降低了生产成本，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率，取得了较为显著的经济效益。
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