财政支持！水泥行业设备更新正当时！
尤其是近两年，由于水泥行业利润大幅下滑，不少企业在升级改造方面遇到最大的阻力之一就是资金紧张。所以水泥企业要紧紧抓住这次机会。
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常州亚峰水泥有限公司原有两条Φ2.5×10m机立窑生产线，根据国家控制总量、优化结构、淘汰落后工艺的产业政策，公司在2002年底决定筹资建设一条1200t/d新型干法水泥生产线。该项目由南京羚羊水泥设计研究院承担工程设计，并提供了烧成系统关键设备和全厂DCS控制系统，工程于2003年2月开始施工，11月便点火投产，12月顺利达标。目前熟料生产稳定在1400t/d以上，生产工程建设期不到10个月，项目总投资9500万元。本文对该生产线的主要设计思想及生产调度情况作一简单介绍。
1.主机配置该生产线的设计原则充分体现了技术先进、成熟可靠，且节能降耗的设计思想。如石灰石采用二破，烧成系统采用低损五级预热器带在线分解炉和新型控制流篦冷机组成，水泥粉磨采用带高效动态选粉机的圈流系统。（全厂主机设备配置见下表）
2.主要生产工艺特点①石灰石破碎。生产用石灰石全部用汽车运输进厂，经PCD1612破碎机破碎后，输送至二级破碎前振动筛，小于10mm颗粒直接进入碎石库，大于10mm颗粒经二级破碎后送入碎石库。由于石灰石矿点固定，成分相对稳定，为了降低工程投资，没有设计石灰石予均化堆场。
②原料粉磨及废气处理。采用石灰石、黏土、铁粉3组分配料，原料破碎采用风扫磨。该系统工艺流程简洁、操作简单，磨机利用增湿塔出口的高温废气作烘干热源，可以将综合水分为5%以下的原料烘干至0.5%.出磨生料和废气经粗粉分离器分离后，粗粉返回磨内继续粉磨，细粉随气流进入旋风筒分离，经空气输送斜槽和提升机入生料均化库。
从预热器排出的高温废气直接进入增湿塔，经增湿降温后的大部分废气进入原料磨作为粉干热源，剩余部分进入窑尾电除尘净化后排入大气中。电除尘器收下的粉尘可直接入窑，也可经斗提机入生料均化库。
③熟料烧成。熟料烧成系统是新型干法水泥生产线的核心。为了保证系统的正常稳定运行，在C3、C4、C3旋风筒锥体、窑尾烟室部位及篦冷机前端均设有空气炮，自动清料。
窑尾预热分解系统，由单系列低损五级旋风预热器加分解炉组成。为了降低系统阻力，优化了各级预热器的断面风速、内筒直径及深度，采用大蜗壳、短柱形体形式的进口结构，确保一级筒出口阻力小于4800Pa.分解炉采用大容积、高长径比的管道式结构，为了适应当前市场上煤质较差的情况，分解炉设有4个燃嘴位置，可根据煤质灵活调节。
熟料冷却采用羚羊计研院开发的新型控制流篦冷机，前端高温区采用倾斜固定篦板加空气炮组合，既降低了设备故障率，又避免了堆雪人现象；采用了计算机模拟工况设计，在篦床纵横向，根据料层厚度分布不同、熟料粒度和温度区域不同的特点，分别进行了合理的细化供风，确保气固两相热交换的有效和稳定。
④粉煤制备。因考虑原煤供应矿点相对稳定，煤质成分波动较小，为降低投资，设计时未设原煤予均化堆场。原煤进厂后，由输送皮带直接送入堆棚储存，再利用铲车将原煤送至磨头原煤仓，经计量后喂入风扫磨。烘干热源为篦冷机的热风，由袋除尘器收下的煤粉成品送入两个煤粉仓，再经环状计量秤计量后，分别送至窑头燃烧器及分解炉。
5.水泥粉磨。水泥粉磨选用了两台Φ3.2×11m圈流磨系统。熟料、石膏、粉煤灰、矿渣等经库底计量后由胶带输送机直接喂入磨内，出磨物料经高效动态选粉机选粉后，粗粉返回磨内，细粉随气流一起进入高浓度袋收尘器，成品水泥由斜槽、提升机送入水泥库。
3.生产调试该生产线于2003年11月初开始设备单机试车，11月底正式点火烘窑，随后进入负荷试生产阶段。试生产阶段主要解决了以下问题。
①均化库顶渗水，导致库底出料不畅。由于库顶防水处理不好，库顶出现长期厉性渗水现象，致使库内生料板结在充气槽上，引起均化库出料不畅，严重影响了正常生产，最后被迫停窑清库。
②入窑提升机胶带断裂。入窑提升机顶部设计有一收尘风管，原设计要求联接到C1出口风管的最高处，并在管路上设有逆止阀，安装公司为了接管容易误将该收尘风管接在C2出口风管上，生产过程中由于收尘高度比C2出口高，引起高温气流倒流，导致胶带烧坏断裂。
③粉煤计量秤卡死。在试生产初期，由于粉煤输送设备内部及煤粉仓内清理不彻底，发生了多次煤粉计量秤卡死现象，每次需要耗时3～4小时才能解决，严重影响了烧成系统的正常操作。
④煤磨袋收尘烧袋。调试期间，由于安装人员缺乏必要的作业常识，在煤磨正常运行时，违章在收尘器料仓电焊铆钉，引起粉煤燃烧，导致整个滤袋全部烧坏。
亚峰公司1200t/d生产线采用的工艺技术和装备先进、成熟、可靠，如风扫磨工艺简洁、投资较低、操作十分方便；低压损预热器系统阻力低、热耗低、产量高；新型控制流篦式冷却机提供的二三次风温高，冷却效果好；水泥磨采用高效动态选粉机后粉磨效率大幅度提高，台时产量比预计值提高了20%以上，粉磨系统单位电耗低于28kWh.目前，该生产线运行正常，熟料生产在1400t/d以上。
1.主机配置该生产线的设计原则充分体现了技术先进、成熟可靠，且节能降耗的设计思想。如石灰石采用二破，烧成系统采用低损五级预热器带在线分解炉和新型控制流篦冷机组成，水泥粉磨采用带高效动态选粉机的圈流系统。（全厂主机设备配置见下表）
2.主要生产工艺特点①石灰石破碎。生产用石灰石全部用汽车运输进厂，经PCD1612破碎机破碎后，输送至二级破碎前振动筛，小于10mm颗粒直接进入碎石库，大于10mm颗粒经二级破碎后送入碎石库。由于石灰石矿点固定，成分相对稳定，为了降低工程投资，没有设计石灰石予均化堆场。
②原料粉磨及废气处理。采用石灰石、黏土、铁粉3组分配料，原料破碎采用风扫磨。该系统工艺流程简洁、操作简单，磨机利用增湿塔出口的高温废气作烘干热源，可以将综合水分为5%以下的原料烘干至0.5%.出磨生料和废气经粗粉分离器分离后，粗粉返回磨内继续粉磨，细粉随气流进入旋风筒分离，经空气输送斜槽和提升机入生料均化库。
从预热器排出的高温废气直接进入增湿塔，经增湿降温后的大部分废气进入原料磨作为粉干热源，剩余部分进入窑尾电除尘净化后排入大气中。电除尘器收下的粉尘可直接入窑，也可经斗提机入生料均化库。
③熟料烧成。熟料烧成系统是新型干法水泥生产线的核心。为了保证系统的正常稳定运行，在C3、C4、C3旋风筒锥体、窑尾烟室部位及篦冷机前端均设有空气炮，自动清料。
窑尾预热分解系统，由单系列低损五级旋风预热器加分解炉组成。为了降低系统阻力，优化了各级预热器的断面风速、内筒直径及深度，采用大蜗壳、短柱形体形式的进口结构，确保一级筒出口阻力小于4800Pa.分解炉采用大容积、高长径比的管道式结构，为了适应当前市场上煤质较差的情况，分解炉设有4个燃嘴位置，可根据煤质灵活调节。
熟料冷却采用羚羊计研院开发的新型控制流篦冷机，前端高温区采用倾斜固定篦板加空气炮组合，既降低了设备故障率，又避免了堆雪人现象；采用了计算机模拟工况设计，在篦床纵横向，根据料层厚度分布不同、熟料粒度和温度区域不同的特点，分别进行了合理的细化供风，确保气固两相热交换的有效和稳定。
④粉煤制备。因考虑原煤供应矿点相对稳定，煤质成分波动较小，为降低投资，设计时未设原煤予均化堆场。原煤进厂后，由输送皮带直接送入堆棚储存，再利用铲车将原煤送至磨头原煤仓，经计量后喂入风扫磨。烘干热源为篦冷机的热风，由袋除尘器收下的煤粉成品送入两个煤粉仓，再经环状计量秤计量后，分别送至窑头燃烧器及分解炉。
5.水泥粉磨。水泥粉磨选用了两台Φ3.2×11m圈流磨系统。熟料、石膏、粉煤灰、矿渣等经库底计量后由胶带输送机直接喂入磨内，出磨物料经高效动态选粉机选粉后，粗粉返回磨内，细粉随气流一起进入高浓度袋收尘器，成品水泥由斜槽、提升机送入水泥库。
3.生产调试该生产线于2003年11月初开始设备单机试车，11月底正式点火烘窑，随后进入负荷试生产阶段。试生产阶段主要解决了以下问题。
①均化库顶渗水，导致库底出料不畅。由于库顶防水处理不好，库顶出现长期厉性渗水现象，致使库内生料板结在充气槽上，引起均化库出料不畅，严重影响了正常生产，最后被迫停窑清库。
②入窑提升机胶带断裂。入窑提升机顶部设计有一收尘风管，原设计要求联接到C1出口风管的最高处，并在管路上设有逆止阀，安装公司为了接管容易误将该收尘风管接在C2出口风管上，生产过程中由于收尘高度比C2出口高，引起高温气流倒流，导致胶带烧坏断裂。
③粉煤计量秤卡死。在试生产初期，由于粉煤输送设备内部及煤粉仓内清理不彻底，发生了多次煤粉计量秤卡死现象，每次需要耗时3～4小时才能解决，严重影响了烧成系统的正常操作。
④煤磨袋收尘烧袋。调试期间，由于安装人员缺乏必要的作业常识，在煤磨正常运行时，违章在收尘器料仓电焊铆钉，引起粉煤燃烧，导致整个滤袋全部烧坏。
亚峰公司1200t/d生产线采用的工艺技术和装备先进、成熟、可靠，如风扫磨工艺简洁、投资较低、操作十分方便；低压损预热器系统阻力低、热耗低、产量高；新型控制流篦式冷却机提供的二三次风温高，冷却效果好；水泥磨采用高效动态选粉机后粉磨效率大幅度提高，台时产量比预计值提高了20%以上，粉磨系统单位电耗低于28kWh.目前，该生产线运行正常，熟料生产在1400t/d以上。
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