新型干法窑的生产中，生料均化过程在某中意义上是从原料矿山搭配开采开始，到工厂内原料预均化、生料过程均化和和生料均化库均化这四个环节来实现，这四个环节相互连接。共同组成了一个生料均化链。原料矿山搭配开采和大型原料预均化库，为生料粉磨创造了良好的条件，先进的计量和检测设备、计算机自动控制技术和大型空气搅拌生料均化库的应用，使生料质量实现准确控制和良好的稳定性成为可能。合理而又稳定的生料成分，是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。也是水泥窑实现优质、高产、稳产的基础 。水泥生产企业间由于存在着基础设施、工艺、自动化、人员素质等各方面的差别，质量管理中所采取的措施也有所不同，本文旨在结合实践，探求稳定生料质量的办法。......
1 我厂概况
我公司是由中材国际南京设计院设计能力为2500/d熟料的五级旋浮预热回转窑生产线。2005年3月点火投产。生料粉磨主机设备是Φ4.6m×9.5+3.5m中卸麽，生料储库是Φ18m具有空气搅拌功能的连续式均化库。生料质量是质量管理中的要点、难点。
2影响生料质量不稳的因素
1）原材料成份波动大，石灰石成份的波动主要表现在CaO和MgO含量及其夹带杂质的变化，当石灰石中的CaO含量降低（或升高）时，没及时调整配比。粘土成份的波动主要表现在SiO2和Al2O3上，砂岩成份的波动主要是SiO2的含量上，特别是SiO2变化较大时，对生料饱和比的影响很显著。
2）各种物料配比的波动，工艺设备不能满足配料的要求，由于破碎工艺的不完备，使物料的粒度不均齐，或粒度过大，喂料及计量设备精度差，不能有效控制各种物料的流量，磨头仓容量过小，造成断料或料仓中的压力难以稳定，影响下料的准确和均匀性。
3）物料不稳定的影响，生料配料时原料未经烘干，水分波动较大，对于粘滞性物料。下料不稳畅，料层不稳有卡料现象，在现场断料或下料不够的情况下（大块的物料卡住下料口）荧光分析配料曲线往往显示十分正常，影响物料的实际流量，缺乏及时有效的监控措施。
4）配比调节不当，对于成份波动大的生料，判断不准却，缺乏良好的预见性，配比分配不合理，促使生料成份的波动。磨机的不稳定操作及物料易磨性的改变，对生料的成份影响很大。特别当生料磨空转时，一般的经验是物料的饱和显著提高，CaO高于平时的水平。
5）生料取样点的影响，出磨生料代表性差，误导控制。生料取样是由螺旋输送连续取样机取样，取样位置在成品空气斜槽和均化库之间，成品生料经空气斜槽流经连续取样器，取样螺旋输送机在工作时还有部分是收尘的料，在生产中一直存在出磨生料和入窑生料细度相差较大的问题，两者饱和也有所差距，综合以上因素，由于除尘和回灰和取样点气压的不稳，干扰取样工作，进一步影响到检测结果对生产的指导。
6）要考虑X荧光分析曲线是否有漂移而影响结果准确性的问题，另外取样是否有代表性的问题（如样品在原料磨停的前后所取，其代表性必然受到影响）、制样的方法的正确性等。
7）均化后生料质量不易判定。均化后生料成分与出磨生料平均成分、细度存在着较大的差别，这种相关性差的现象除了受出磨生料代表性影响外，也受均化效果的影响。均化气路不畅通，均化过程中的层析，都能造成均化样的代表性差，致使均化后生料质量难以判定。
3稳定生料质量的措施
1）确定原材料矿点，加强均化。定期考察原材料矿点，掌握原材料的质量情况，严把进厂关，缩小进厂原才物料品位的波动范围。石灰石矿山采用工程机械进行搭配和均化作业。严格控制控石灰石的品位及粒度，要求保证石灰石均化库有一定库位。
2)加强对配料站的现场管理。对配料过程要求保证物料的连续性和料层的稳定，当几组分物料有一路出现故障时，其他几组分物料要同时止料，超过10分钟不能恢复正常下料时，要立即停磨。
3)配料岗位操作人员要加强责任心，努力提高业务操作水平。做到勤抽查、勤观察、勤调整。分析配比及生料成分的相关性，以此判断出磨生料质量及计量设备的可靠性。
4)中控生料磨操作人员，要严格遵守操作规程，磨机加减台时，不要大起大落，加减料的幅度不要过大，以防对出磨生料质量带来波动。要严禁空磨运转，空磨运转时间不得超过10分钟。
5)稳定出磨取样点气压。加强取样器的状态检查，尽量减少由于压力给取样带来的误差，通过压力调节保证正常取样。
6)统计分析确定出磨、入窑生料成分的对照关系。根据荧光分析的结果，确定出磨、入窑生料成分的相关性，从而对出磨生料的控制目标做出正确的判断。对于均化效果的判断，也利用统计的方法，确定均化后生料质量是否符合要求。
4 效果综述
通过以上具体措施的落实，改变了以往出现问题无所适从的状况，出磨生料质量得到良好有效的控制，一定程度上弥补了原材料均化能力不足对生料质量的影响，岗位责任明确，处理方法统一，生料质量有了明显的提高，入窑生料成份相对均匀稳定，熟料成分及烧成控制相对较稳定，总之，针对现状，采取一定措施，弥补设备或其它硬件的不足是稳定质量的有效途径。
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