Φ2．2m×6．5m磨机进料端密封改造

造成严重漏料的主要原因：
　　1)由于进料管受重力作用自然下垂，与盘根盒凸肩位产生摩擦，造成进料管与凸肩的间隙变大，且凸肩位与进料管的安装存在同轴度问题，使进料管被磨成椭圆形，运转时局部间歇漏料(磨机转一圈都要扬料一次)。
　　2)原设计盘根压盖与进料管端面间距只有35～40mm，无检修位置，甚至连螺栓也很难锁紧，检修时需将进料管往外移，检修工作量较大。
　　3)盘根盒太短(仅24mm)，盘根缠绕的圈数太少，一旦润滑不良，盘根极易磨损造成漏料。盘根盒太短，安装时，进料管与进料螺旋筒的同轴度不易保证，调整难度大。
改造后进料装置结构见图2。
　　具体制作方法：
　　1)用厚度6-8mm钢板卷制焊接成一个内孔为Φ648mm±lmm(与原盘根盒内孔一致)、长度为66mm的盘根盒，内孔经过车削(大部分上面即可)。

　　　　　　　　　　　图2 磨头进料装置改进后结构
　　　1．进油管；2．油杯；3．盘根盒压盖；4．盘根盒；5．铅粉浸油石棉盘根；6．　　　　　　　　　　　　　　　进料管
2)将此盘根盒与进料螺旋筒法兰端面对中焊接或将其制成双头法兰用螺旋锁紧(中间垫上毛毯)，从而使盘根盒的总长度达到80mm。
　　3)将进料管的长度加长120mm，使之有足够的检修位置(达到150mm)，压紧或更换盘根时不必移动进料管。经我厂两年多的使用，由于进料筒加长，适当减小进料倾角，不会造成物料堵塞，物料可以顺利进入螺旋筒。
　　4)在盘根盒中部，沿进料管上壁引入一条直径15mm的镀锌管，作为盘根冷却和润滑油管，因磨头温度较高，采用2号锂基脂润滑(开机时每小时每班加脂一次)，使盘根得到一定的冷却和润滑，保持膨胀状态，减少磨损、延长盘根的使用寿命。
　　改造后，磨头密封问题得到彻底解决，经过两年的运行，效果非常好，没有出现漏粉现象，也未更换过盘根，磨头油池也保持了清洁。