靠科技 抓管理 促达产 创效益(2)

3、耐火材料的改进
　　我厂耐火材料的改进，可以说是历尽曲折，是经过长途跋涉才有今天的良好局面。目前我厂烧成带的耐火砖使用时间已超过四个多月，与投产初期的1—2个月要换一次砖可以说是质的飞跃。这期间我们主要做了两个方面的工作。
3.1 调整喷煤管
　　投产初期“七窑”事故频繁，经过分析认为是三风道喷煤管的风翅角度不合适，于是更换新的风翅。经调整后，耐火砖的使用时间略有延长，但“红窑”事故仍不时发生。在这种情况下，我厂借鉴“光线定位法”对三风喷煤管进行重新定位，然后在生产运行中根据情况进行微调，通过这项措施，烧成带耐火砖的使用时间由一个多月增加到两个多月，取得了可喜的进步。
3.2 改进耐火材料
　　虽然我厂处在新密这个“耐火材料之乡”，但我厂原料的高碱的特点是否适合新密的磷酸盐砖值得探讨，于是将烧成带的磷酸盐砖换成洛耐产的直接结合镁铬砖，同时在其间砌筑一米的磷酸盐砖进行对比试验。针对镁铬砖的传热特点，我们对筒体散热采用强制风冷措施；在运行两个月左右检修设备时，进行停窑检查发现烧成带的磷酸盐砖剥蚀相当严重，而左右相邻的镁铬砖基本上是完好无损。实践证明，烧成带使用直接结合镁铬砖是解决我厂“红窑”事故的根本途径。现在回转窑整体的耐火材料经过合理配置，整体使用时间已超过四个多月，为我厂1000t/d生产线的达产解决了关键问题。
4、优化配料方案，提高入窑生料合格率
    我厂在提高入窑生料合格率上，主要采取两项措施。
4.1 掺入砂岩，实行四组分配料
　　我厂原采用石灰石、粘土、铁粉三组分配料，因粘土中Al2O3偏高，SiO2偏低，硅酸率配不上去，经常造成大窑结圈、结球，影响生产的顺利进行。经过考查论证，我们用砂岩代替粘土，实行石灰石、砂岩、粉煤灰、铁粉四组分配料，经调整后，三率值达到合适的范围，熟料的产、质量得到了明显提高。
4.2 将出库生料与出磨生料合理搭配入窑
　　由于生料均化只有一个库，均化效果不理想，如何提高入窑生料的合格率，一方面根据原燃材料品位的波动及时调整指标，另一方面就是在实践中摸索出将出库生料与出磨生料合理搭配入窑，将“磨”变成“库”是解决入窑出料合格率低的有效措施。
5、喂煤系统的改进
    在稳定喂煤上，我们主要采取以下几方面的措施。
5.1 稳定煤粉仓仓压，保持合理的储存量
　　煤粉仓仓压的合适于否，也是喂煤稳定的关键。仓压过大，易造成螺旋泵等喂煤设备压死，喂煤难以稳定；仓压过小，由于煤粉本身的特点，煤粉的“密实度”较差，易造成“反风”，喂煤也难以稳定。通过摸索，我们确定了合适的仓压值，同时也保证了煤粉的新鲜度，防止煤粉存放时间过长，而引起粘附结拱，造成喂煤不稳。
5.2 改进窑头输送煤管道
　　在煤粉仓塌煤问题得到有效解决的同时，我们又将窑头输送煤管道进行了改进。由于煤磨布置在窑尾，供分解炉用煤的管理短，且只有两个变头，喂煤十分稳定，而窑头供煤由于距离远，设计上弯头多，运行中窑头喂煤不稳，经常出现管道堵塞现象，严重地干挠了生产的顺利进行。于是，我们经过实地堪察，重新设计路线减少了四个弯头，输送距离大大缩短、生产实践证明，改进是非常成功的，再没有出现一次管道堵塞，实现了窑头喂煤稳定的目标，稳住了关键的窑头“一把火”，保证了大窑的热工制度的稳定，为大窑的稳产高产奠定了基础。
6、分解炉的改进
　　分解炉设计偏小在生产实践中逐步显现出来，同时，由于我厂地处河南省郑州市新密，当地的低挥发煤资源十分丰富，且价格低廉。但建厂以来一直使用平顶山优质烟煤，为降低成本，提高经济效益，于是我厂和天津院联合开发低挥发煤的应用技术，在原有的TD分解炉前加一离线流态化炉，并配合在窑头使用新型多通道煤粉燃烧器。技改一次点火成功，全部采用当地无烟煤，产量稳定1000t/d以上。经天津院会同有关部门进行热工标定，其各项指标均超过设计指标，标定参数见附表。

设计值：熟料产量（t/d）1000烧成热耗（KJ/kg.cl）＜3554窑速R/min）3.0预热器C1出口温度（℃）330预热器C1出口压力（KPa）-4.5预热器C5出口温度(℃)860±10TDF炉出口温度(℃)900℃入预热炉三次风温度(℃)750窑尾烟室温度(℃)1050入窑物料表观分解率(%)90煤挥发分Yad(%)13±2煤热值Qad(KJ/kg)25000

标定值：熟料产量（t/d）1153烧成热耗（KJ/kg.cl）3346窑速R/min）2.8-3.0预热器C1出口温度（℃）310-320预热器C1出口压力（KPa）-4.6预热器C5出口温度(℃)855TDF炉出口温度(℃)890℃入预热炉三次风温度(℃)800窑尾烟室温度(℃)1080入窑物料表观分解率(%)91.3煤挥发分Yad(%)9.15煤热值Qad(KJ/kg)26724

7、篦冷机的改进
　　我厂采用的篦冷机是富勒技术国内生产的第二代水平推动篦式冷却机。由于其本身存在的问题，在生产运行中，一室篦板烧损严重，曾出现篦梁烧弯的严重情况。
　　我们借鉴兄弟单位的先进经验，采用具有九十年代国际水平的第三代“充气梁”技术，对篦冷机一室进行改造，将一室的篦梁全部改为充气篦梁，篦板也改为特制的篦板，在篦板的排列上由水平铺放改为有一定倾斜角的新的铺放形式，同时，对下风室进行重新组合，由四室改为三室，活动平衡风管改为固定风管。对篦下锁风下料器由复杂的连杆结构，改为凸轮结构。经以上措施对篦冷机进行改造以后，篦冷机冷却效果明显提高，二次风温稳定，从改造使用到现在，一室篦板没有烧损一块，效果良好。
8、熟料输送SCB500mm和SCD630mm斗式输送机的改造
　　原设计的500和630链斗在运行中漏料严重，再加上结构不合理，经常出现链斗挂坏和链斗机脱轨的事故。经过分析，我们认为这是设计本身的缺陷造成的，我们对其进行了改造，原设计走轮与链斗联为一体，改造后使行走轮与料斗分离，同时对料斗的结构形式也进行了改进，并在地沟上方增设两台轴流风机，改善了地沟内温度过高的环境条件，使熟产输送系统运行安全可靠，杜绝了链斗机脱轨事故的发生，保证了大窑的顺利生产。
9、管理制度
　　几年来，我们除积极参加全国和省里组织的新型干法窑技术研讨会，经验交流会等活动外，曾数次组织有关人员走出去，参观考察，学习兄弟单位的先进经验，更新观念，破除陈旧意识，围绕达产达标，不断地开展岗位技术练兵和技术攻关活动。特别是新的厂领导班子组建以来，大胆改革，鼓励科技创新，启用一批有技术专长的年轻人走上各级领导岗位，为达产活动的开展增添了新的动力。在分配体制上，向车间一线倾科，实行吨工资含量的效益工资制，极大地调动了车间人员的积极性。在日常管理中通过评比“红旗岗位”、“先进班组”、“优秀看火工、PC工”等活动，把各项考核制度落实到位，奖罚分明，使达产工作得以顺利进行。
五、结束语
　　至此，虽然我厂的两条窑外分解生产线均已实现了年达产，但在以后的长期生产实践中，如何充分发挥窑外分解窑的技术优势，创造更大的经济效益，也必将成为我们新的课题，我们愿与各位同仁一道，敢于开拓，勇于创新，为我国水泥工业的发展，做出更大的贡献。