我厂窑系统实现达产达标的主要措施(1)

　　0 引言 
　　我厂2 000t/d熟料新型干法生产线，自1988年投产至1995年期间，据统计，1993年窑日均产量最高，为1869 t/d，1992年窑运转率最高，为80.7%。1996年3月起，我厂开始强化生产技术管理并实施多项技改，1997年窑运转率达89.3%，熟料年产量达627万t，实现年达产。1998年5月起窑系统不但达标，还超产约4%～7%，目前熟料产量可稳定在2 169 t/d。
　　本文对我厂达产达标的主要措施作一介绍，供参考。
　　1 措施
　　表1为我厂1995年、1996年、1997年、1998年5月～10月主要技术经济指标。
表1 1995年 ～ 1998年主要经济技术指标
熟料产量/窑运转率/熟料平均产量/熟料标准煤耗/熟料综合电耗/28d抗压强度/
万t % (t·d-1) (kg·t-1) (kWh·t-1) MPa 
设计值 62 85 2000 118.6 84.7 58
1995年 51.67 79.5 1780.8 114.1 71.0 60.2
1996年 58.18 85.5 1857.6 113.9 67.89 62.7
1997年 62.75 89.3 1924.3 113.8 70.55 63.2
1998年5月 6.07 95.89 2040 111.9 69.28 62.5
6月 6.13 96.30 2121.6 109.8 66.10 59.5
7月 6.18 96.10 2073.6 111.8 63.29 60.8
8月 4.30 69.20 2004 112.6 66.63 61.2
9月 6.02 93.60 2140.8 108.9 59.19 60.4
10月 6.31 94.50 2052 107 60 23
　　从表1可知，随着技术管理水平的提高，随着不断的技改完善，系统主要经济技术指标逐年提高。
　　1.1 提高烧成系统设备运转率
　　通过对以往停窑记录的调查，经综合分析找出了影响窑运转率的主要因素，并采取了相应的措施。
　　1.1.1 加强检修组织 缩短检修时间
　　1996年11月开始，我们就精心编制了计划检修施工网络图，确定耐火材料检修施工为关键工序，其它设备的检修穿插交叉作业，有效地控制了检修进度，检修时间由以前的18 d下降为11 d，减少停产时间7 d。此外，我厂从德国DIDIER公司购进一台砌砖机，既减少了检修人员，又使砌砖速度提高1倍，同时砌砖质量和施工安全性亦有很大提高。
　　2.1.2 合理选用耐火材料，提高内衬使用寿命
我厂旋窑25 m～45 m处为高铝砖，原来用198×200×92.5/103(mm)与198×200×89/103(mm)配砖(即420与320配)，极易掉砖。后改用198×200×96.2/103(mm)与198×200×89/103(m
m)配(即620与320配)，从而解决了因砖与砖张口极易掉砖的问题。以往窑20 m～25 m处为浮窑皮处，原用进口镁铬砖，寿命最长7个月，后改用进口尖晶石砖，使用周期达20个月。此外，针对以往窑3.4 m～13.4 m处进口镁铬砖每6个月～7个月就需更换的情况，1996年11月我们大胆决定对厚度还有13 cm～14 cm的砖不更换，采用运行中注意保护此处窑皮等相关措施，使此处砖的使用周期达14个月；另外为保护筒体，我们还增设了10台窑筒体冷却用轴流风机。
　　1.1.3 风机问题及其处理
　　窑尾主排风机长期存在运转时振动大，转速提不上的问题，我们发现这主要是由于叶轮磨损不均、不平衡造成的。为此对叶轮进行动平衡校正，使问题得到了解决。用于输送生料和煤入窑(炉)的罗茨风机气仓经常爆裂，经分析认为一是该气仓端头为平端头，易产生应力集中现象而造成裂纹；二是该气仓材料厚度仅为2 mm，偏薄。为此，将气仓的平端头改为球形端头，并将气仓材料厚度由2 mm增至6 mm，解决了这一问题。
　　1.1.4 强化管理，提高职工素质
　　我厂对主要工种(电工、钳工、电焊工、冷作工、巡检工等)进行岗位培训，并进行理论考试和实践操作考核，明确规定巡检工每1 h，钳工、电工和仪表工每2 h，各专业技术人员每4 h要沿线巡检1次，并做好设备运行记录，以便及时发现问题和解决问题。并在经济责任制中将上述人员的月奖与窑当月运转率、停窑次数、检修时间、检修质量等挂钩。
　　1.2 抓好原、燃料质量，提高原料配比合格率
　(1)提高石灰石的硅含量合格率。我厂石灰石矿山地质条件复杂，石灰石质量不稳定，特别
是石灰石SiO2含量达3%～15%，且波动大；同时，由于我厂剥采比为0.59，较高，因此为充分利用矿山资源，高硅石灰石(SiO2含量8%～12%)仍要开采使用，造成搭配困难。为此，我们设法在矿山合理安排取样点，多取钻孔样、爆堆样，掌握矿山各台段的矿石质量情况，做到合理搭配开采，同时在矿山长皮带及入堆场处恢复连续取样，大大提高了取样的代表性，
及时调整采矿点。这样做后预均化堆场每堆石灰石的硅含量合格率逐步提高，1996年提高到81.8%，1997年提高到95%。
　(2)提高煤质。我厂燃煤从山西、山东、安徽、江西等地购进，矿点多，煤热值、灰分波动大，常因煤质波动造成窑热工制度与熟料质量不稳。为提高煤质，我厂进行全过程控制，一
是合理确定矿点；二是每批进煤专人取样后定仓位进仓；三是各仓按比例进煤均化堆场，并在煤皮带上安装了自动取样器以验证。这样，入窑煤的灰分波动控制在25%±2%，合格率在8
1%以上。同时煤的热值由1995年的平均21 370 kJ/kg上升至1997年的平均23360 kJ/k。(3)提高配比合格率。我厂以往原料配比合格率低的主要原因是粉砂岩、铁粉水分大，造成
堵料，加之巡检工巡检不到位、捅料不及时及化验取样滞后，致使配料调整不及时。为此我厂改用含泥量少、水分也少的潘铬矿铁粉，并在晴天多储备；在矿山、厂区增设粉砂岩堆棚
；同时，1996年在铁粉仓锥部安装8台碍消克清堵空气炮进行破拱助流；另外加强巡检和及时取样分析，从而使我厂原料配比合格率由1995年的66%提高到1996年的87%，1997年更高达95.2%。