看！世界先进+卓越级+5G工厂

注：央视《新闻联播》报道画面引用海螺实景

产业强则经济强。作为行业领军企业，海螺集团始终与国家战略同频共振。从“经验”到“数据”，从“制造”到“智造”，海螺正以数字化、绿色化为双翼，在传统产业转型升级的考卷上，写下了生动的“海螺注脚”。

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向绿而行：能效标杆的“海螺高度”

报道指出，“水泥等重点行业单位产品综合能耗总体达到世界先进水平”。这一“先进水平”的背后，是海螺对极致能效的不断刷新。

“十四五”期间，海螺大力实施水泥烧成系统集成优化和高效煅烧关键技术开发及推广应用，进行熟料生产线综合能效提升改造。目前，集团内104条生产线达到一级能耗水平，吨熟料单位产品综合能耗较“十三五”末下降13%，全面达到国家能效标杆水平。

海螺率先在行业内构建了“算力+数据+场景”三位一体的人工智能大模型创新体系，联合华为打造行业首个人工智能训练中心和首个水泥建材行业人工智能大模型，在水泥制造的质量管控、生产优化等5类40多个场景落地。通过算力、数据、场景的深度融合，人工智能大模型不仅助力海螺提质增效，更为水泥行业人工智能应用提供了可复制的范例，推动了行业的数字化转型。

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向数而融：“卓越工厂”的海螺样本

报道提到，我国已累计建成230多家卓越级智能工厂。在工信部公示的这份含金量极高的2025年度名单中，枞阳海螺“数据全流程闭环优化的水泥智能工厂”赫然在列。

走进今天的枞阳海螺，传统的工业印象正在被颠覆。这里没有“灰头土脸”，取而代之的是无人矿车在青山间穿行，机器人精准执行取样，中控大屏上的数据如音符般跃动。依托“云-边-端”协同架构，208个AI模型让全厂超1万台设备实现了互联互通。

“五大领域”智控全局，让生产更加聪明。在矿山，“无人驾驶”正逐步落地。10台矿车和3台铲运机组成的无人运输编队，通过“自动化换人”实现了本质安全；在产线，专家优化控制系统让生产模式从“定速巡航”升级为“无人驾驶”，熟料吨煤耗平均下降1.07%；在质控，AI算法与机器人协作实现“先知先觉”，强度预测准确率达86%以上。

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向新而进：5G赋能的“无限可能”

与此同时，5G技术的深度应用正在让矿山变得更加智慧。报道中提到，建成了1260家5G工厂。其中，海螺集团旗下达州海螺与铜陵海螺双双入选工信部2025年5G工厂名录，成为“5G+工业互联网”融合创新的典型代表。

在达州海螺，依托数字采矿软件、三维可视化管控、智能管控等平台，传统矿山粗放的管理模式被彻底革新。达州海螺实现了生产全流程的可视化监控与科学调度，石灰石生产线台时效率提升8%，综合生产效率及劳动生产率均提高10%。

而在铜陵海螺，26台TR100自卸式矿车已实现了全天候、全场景的无人驾驶运行。项目深度融合5G通信、大数据分析、人工智能算法，利用激光雷达与视觉融合技术，使矿车在复杂地形中具备了厘米级定位精度。

从四川盆地到皖江之畔，海螺正推动传统矿山向“本质安全型、绿色低碳型、高效集约型”加速蝶变。

向“新”而行，焕发活力。

从达到国家能效标杆水平，到建设卓越级智能工厂，再到5G工厂的规模化应用，海螺集团正在用实际行动证明：传统产业不代表落后，只要插上科技的翅膀，一样能焕发出蓬勃的新活力。未来，海螺将继续坚持创新驱动，加快培育新质生产力，为建设制造强国贡献更多“海螺力量”！

来源：央视《新闻联播》、安徽国资公众号、大皖新闻等

编辑：海螺集团党委宣传部