破圈！这家水泥厂凭“智能黑科技”颠覆传统印象

引言：

在人们的传统印象中，水泥厂总是与“灰头土脸”“产线粗放”“技术落后”等标签联系在一起。然而，走进国家卓越级智能工厂——枞阳海螺，映入眼帘的却是另一番景象：无人矿车在青山间有序穿行，中控大屏上的数据如音符般跃动，机器人精准执行取样检测任务……明天，2026年6月19日，我们迎来枞阳海螺成立26周年的重要时刻。二十六载砥砺深耕，从江畔建厂到行业标杆，从传统制造到数据驱动，在这里，数字智能正悄然驱动每一道工序，重塑水泥工业的未来面貌。

智能筑基 数据驱动全流程闭环

过去生产多依赖老师傅的经验，如今更多依靠数据和算法。在枞阳海螺的智能管理控制中心，巨大的电子屏实时显示从矿山开采到水泥发运的全流程数据。这里已成为工厂的“神经中枢”——智慧运营管理平台。

枞阳海螺围绕“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”主线，构建了覆盖矿山、制造、质量、能源、物流的全流程数据闭环体系，依托工业互联网平台，形成“云-边-端”协同架构：边缘节点处理产线实时参数，确保响应迅捷；云端执行全局优化与AI模型训练。

“我们已部署208个AI模型，覆盖质量预测、设备诊断、工艺优化等关键场景，”枞阳海螺总经理谢发权介绍，“这座‘工业大脑’具备‘感知、记忆、认知、决策’四项核心能力，构建起‘设备-产线-工厂-区域-集团’五级智能生产协同体系。全厂超过1万台设备接入平台，联网率达99%；368项数据标准与400个关键指标，让数据如血液般在全厂顺畅流动，为智能化决策奠定坚实基础。”

场景赋能 五大领域智控全局

智能化的生命力在于落地应用。枞阳海螺将先进技术深度融入核心业务场景，带来一系列颠覆性变革。

在矿山，“无人驾驶”正逐步落地，实现数字化矿山系统的迭代升级。枞阳海螺依托4G专网与服务器集群，构建了以大型矿车及铲运机为载体的无人驾驶基础架构，完成10台矿车和3台铲运机的无人化改造，系统已进入常态化编组运行阶段。项目投运后，将通过“自动化换人”推动作业模式转型，原驾驶人员转向远程监控等高附加值岗位，在提升技术竞争力的同时，切实实现“科技强安、以人为本”的发展目标。

在生产中控室，“一屏掌控”成为调度核心。专家优化控制系统借助模型预测控制技术，实现风、煤、料等关键参数的自动寻优。操作模式从“定速巡航”升级为“无人驾驶”。系统在线率超过99%，熟料吨煤耗平均下降1.07%，生产稳定性显著增强。

在质控环节，“先知先觉”成为常态。智能质量控制系统结合机器人、跨带分析仪与AI算法，实现从自动取样、输送、制样到分析、配料的全流程无人化。“强度预测准确率达86%以上，可实时获取3天、28天强度数据，及时调整配方，减少质量波动。”质控处负责人徐新海表示。

在设备管理上，“未卜先知”的健康管理体系防患于未然。设备管理及辅助巡检系统对关键设备进行实时监控与预测性诊断。系统能提前发现设备隐患，自动生成检修工单，大幅降低非计划停机风险，同时规避人工巡检安全隐患。

在物流发运端，“无缝衔接”的供销网络高效运转。供销物流系统实现从电商下单、车辆自动进出厂、无人过磅到装货控制的全程闭环。司机可自助完成下单、发卡、过磅等环节，流程更高效透明，避免人为差错。

成效彰显 智造转型价值落地

智能工厂的建设，最终要回归价值创造。项目实施以来，枞阳海螺交出了一份亮眼成绩单：

· 生产效率提升约11.1%，关键设备数控化率与联网率均达100%；

· 绿色发展动能强劲，熟料综合电耗、实物煤耗及二氧化碳排放量显著降低，与智能化、绿色化发展同频共振；

· 员工体验深刻变革，中控操作员等岗位劳动强度大大降低，员工从重复劳动中解放，转向更具价值的数据分析与优化工作。

结语：

从自动化到信息化，再到数据驱动的智能化，枞阳海螺的转型之路，是一条以创新为魂、以数据为脉的攀登之路。展望前路，枞阳海螺将持续深化数字孪生、人工智能等技术的集成应用，不断推进节能降碳与绿色生产，朝着“零碳工厂”与“领航级世界工厂”的目标稳步迈进。