国家级“绿色工厂”遵义海螺水泥：今年1-4月生产熟料49万吨
2023年，海螺水泥生产水泥熟料220万吨、水泥210万吨。今年1至4月，企业生产水泥熟料49万吨、水泥53万吨。
科邦首条5000t/d低氮烧成系统稳定运行
2014/02/17 10:11
来源：淄博科邦热工科技有限公司
淄博科邦公司第一条5000t/d低氮烧成系统在某国有大型企业稳定运行。这是国内12个月内投入运行的第三条采用低氮烧成技术的生产线。......
淄博科邦公司第一条5000t/d低氮烧成系统在某国有大型企业稳定运行。这是公司在国内12个月内投入运行的第三条采用低氮烧成技术的生产线。这条建设后投产于2010年底的水泥生产线，地处我国稀有金属矿藏地区，由于原材料中稀有金属和各种微量元素对生料配料和熟料煅烧的影响。投产三年来，一直不能稳定的生产。不但预热器堵塞频繁，窑皮状况不能稳定，熟料游离钙合格率也相当低，熟料强度仅在48-50Mpa。由于工艺和设备故障等原因导致的烧成系统年运转率不到65%。正常运行时热耗也高达120kgce/tcl。公司一直处于亏损生产状态。
2013年该公司新组建的领导班子决定在当年的设备大修期间，采用淄博科邦热工科技有限公司的系统优化和低氮烧成技术对烧成系统的关键部位和工艺环节进行优化。解决长期以来困扰生产线的各种问题。
2013年12月，在完成设备维修和更换窑砖的工作后于16日18点正式投料。投料后系统就进入稳定运行状态。之前在投料初期经常出现的预热器堵塞，分解炉锥体部位结皮，温度倒挂等等不正常现象均完全消除。从开始运行，系统的稳定性和操作性能明显提高，操作人员的工作强度从原来的高度紧张变为轻松悠闲 ，在生料波动大，熟料饱和比经常从0.82-0.93%变化的工况下，游离钙的合格率从以前很少有连续两个班合格，变为连续多天合格；
在系统产量达到预期的5600t/d的情况下，系统的用煤量比原来下降了5-7t/h。降低12%左右；在窑头二次风温比原来降低了近80度的情况下，窑头用煤量减少了2-3t/h；三次风温提高了50度。
这条5000t/d的低氮烧成系统，其分解炉的结构与另外两条正在运行的低氮烧成系统不同。在采用的技术措施中也有一些区别。除了采用科邦公司常用的“大推力低风量低氮燃烧器”、“分解炉再循环系统”等多项专利技术之外，在分解炉的分级燃烧系统中，还采用了“变流场分解炉燃烧器”和“复合流场分解炉燃烧器”两种燃烧器组合使用的方式。通过两种喷煤管的合理布置和多个可调节分料阀的调节，使煤粉在分解炉内的分布更加合理。不但增强了分解炉的性能。同时还增强了分解炉还原NOx的作用。以前分解炉温度波动时需要增减0.3-1t/h的喂煤量才能稳定住，现在0.1t/h的调整量就可以容易的控制稳定。
从安装在生产线中第三方监管的废气检测仪器中可以明显的看到，原来废气中的NO的含量是：窑内工况好的时候约770mg/m3,一般工况时约650 mg/m3；现在是：窑内工况好的时候约380mg/m3,一般工况时约320 mg/m3；
在这条生产线的运行中仍然采用了淄博科邦发明的“精准平衡操作技术”进行操作。这也为降低窑内氮氧化物的生成量，提高熟料质量，稳定运行工况起到保证和促进作用。这是国内第二条采用这种操作技术的5000t/d的生产线。
这条生产线与另外两条生产线都表现处了共同的特点----降低用煤量10-20%、减少氮氧化物的排放量30-50%、提高熟料强度1-3Mpa、降低游离钙0.3-0.5%、提高产量5-15%、运行参数稳定波动小、操作人员劳动强度降低。三条不同规格和分解炉结构的生产线的稳定运行，再次说明了由烧成系统优化升级技术提升而产生的“水泥熟料低氮烧成技术”能够对现有的熟料生产线的技术提升产生积极的推动作用。
这项技术与SNCR脱硝技术共同使用，可以实现脱硝环保投入有回报的目标。同时有望实现氮氧化物排放达到150mg/m3的标准时，脱硝“零”成本的目标。使水泥企业不再成为PM2.5的主要产生根源，不再为脱销而增加熟料成本。
目前工厂和淄博科邦公司正针对原材料的稳定和配料的合理性、稳定性进一步的探讨。期望解决这些问题后，生产线技术指标会加先进。
编辑：刘冰
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