西北首创！陕西装配式预制产品应用领域再开先河

近日，由陕西建工新型建材有限公司承接的地铁十号线泾渭半岛上层主线引桥预制桥面板项目，经过近一个月的研发试生产，现已正式投产。

你见过这样的预制构件钢筋笼吗?一个预制构件需要3吨钢筋，3名熟练工人2天时间才能捆扎完成，这就是由陕西建工新型建材有限公司自主研发生产的新型预制产品——预制桥面板，该产品也是西北首次将预制产品应用于桥梁路面建设中。

近日，由陕西建工新型建材有限公司承接的地铁十号线泾渭半岛上层主线引桥预制桥面板项目，经过近一个月的研发试生产，现已正式投产。该项目的顺利中标生产标志着该公司在新产品的研发与应用上取得了巨大的成功与进步，在预制产品的应用领域再开先河。相较传统的钢桥面板，预制桥面板解决了易疲劳开裂以及沥青混凝土铺装层使用寿命短、车辙、壅包等典型病害问题。同时，在工厂生产的预制桥面板能更好控制解决由于混凝土徐变而产生的危害。

项目初期，由于首次应用的新型产品，技术团队进行了深入的研发策划，PC车间工作人员从拿到图纸开始翻样，到第一块构件拆模耗时近20天，在试生产过程中，钢筋含量达到了每立方米600公斤，需要3到5名工人近两天才能完成，组装十分困难，同时，模具固定，预留孔洞拆除，半成品钢筋制作、绑扎，组模拆模等一系列难题接连不断摆在研发人员面前。

针对难题，该公司技术团队立刻组织开展专题研究，攻坚克难。通过BIM技术排布钢筋布局，解决碰撞问题，改造弯折机轴承，实现大直径钢筋多角度、多维度弯折，提高加工精度，同时，通过工作人员的深入研究，提出了“梳子”状模具的工艺，大大降低了拆模难度。又将预制桥面板简支和连续钢梁进行了分类，将非标准块划分为标准块，通过组合底模的方式，部分侧模具也实现了通用性，使模具更标准，大大提升了工人组装模具的工作效率。

PC车间组织工作人员从模具固定方式、预留孔洞工装、顶模孔洞尺寸、钢筋绑扎顺序等方面进行了优化。通过实施的一系列的改进方案，组模和养护后拆模更为便捷，钢筋笼的成型时间平均可节约2到3个小时，产能由刚开始的每天2到3块提升到现在的每天6块，大大提升了生产效率，且构件的破损率几乎为零，产品的质量得到了极大的保障。通过技术、生产通力协作，全面实现了批量生产，充分保障项目顺利实施。