交通运输部加快推进重大项目建设，多地交通投资规模创新高
从交通运输部获悉，截至目前，国家“十四五”规划的102项重大工程中，涉及交通运输项目开工、完工超过260个，总投资超过1.3万亿元。今年一季度，我国完成交通固定资产投资7125亿元，投资规模仍保持高位运行，为推动我国经济回升向好提供了坚实的保障。
沥青砼面层通病原因分析及预防措施
2009/01/15 00:00
来源：刘卫锋
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摘要：结合本人的工程实践，就目前沥青混凝土面层施工中存在的主要通病问题：摊铺层离析、压实度不足、摊铺层泛油等，进行原因分析，并提出预防措施
关键词：沥青面层；缺陷；分析；预防
1原因分析
1.1离析缺陷原因分析
1.1.1冷料离析。采石场加工的石料的级配与沥青混凝土配合比设计时的级配发生较大变化，已不能满足级配的要求；料场各集料未采取好隔离措施，各集料相互混杂；料场堆料太高，或输送带下料高度太高，造成粗集料与细集料分离；装载机铲冷料不规范，使得进入拌和楼的冷料的级配发生的变化；冷料斗的挡板设置太低，各集料相互混杂。
1.1.2拌和料离析。拌和楼的磅称未校核，各集料称量不准确；拌和楼的筛网破损、集料串仓等造成拌和楼拌制的沥青混合料离析。
1.1.3温度离析。拌和楼拌制的沥青混凝土之间的温度差异较大；运输车的沥青混合料覆盖不严，出厂温度与到场温度相差太大，使摊铺的沥青混合料色泽差异较大。
1.1.4装料离析。运输车装料时未前后移动，沥青混合料由于装料过高，粗细料分离，造成沥青混合料离析。
1.1.5摊铺离析。摊铺机的螺旋输送器的位置设置不对或长度不够，导致沥青混合料的二次搅拌不充分；摊铺机的熨平板拼装不紧密，摊铺层出现拉痕或细沟；摊铺的混合料局部离析，粗集料集中处未及时填补细料，碾压后造成离析。
1.2压实度不足缺陷原因分析
1.2.1石料的压碎值偏大、针片状含量较大、棱角少，导致石料易被压碎，集料间的嵌挤效果差，沥青混凝土易失去骨架支撑。
细集料的砂当量不足，矿粉的0.075mm通过率小，较粗；配合比设计或调整时，4.75mm筛孔通过率或矿粉添加量小；沥青拌和楼的风门开度太大，或称量不准确，矿粉添加量偏少，导致0.075mm的通过率太小，填充料偏少。
1.2.2石料或沥青加热温度偏低，造成沥青混合料出厂温度偏低；沥青混合料在运输时未作好覆盖，使沥青混合料温度降温太快；在摊铺时已达不到温度要求；碾压时，压路机不能紧跟碾压，摊铺的沥青混合料散热太快，温度达不到碾压温度，使沥青混合料不易压实。
1.2.3骨料在滚筒里加热时间太长，由于骨料相互间碰撞，造成粗集料破碎较多，沥青混合料骨架受到破坏，使沥青混凝土级配发生较大变化。
1.2.4摊铺机的参数特别是夯锤和振级的设置太小，易使初始压实度太小；沥青摊铺机的摊铺速度太快，压路机跟不上碾压，沥青混合料降温太快，沥青混合料不易压实。
1.2.5在摊铺后的沥青混合料离析面未及时用细料填补，造成该离析面粗集料集中处填充料不足，压实度不易达到。
1.2.6压路机碾压不规范，未按试铺确定的方案进行碾压，压路机出现漏压或少压，碾压重叠宽度不足，压路机速度过快。
1.2.7试验室取料没有代表性；分料及抽提、马歇尔实验操作不规范；击实温度太高，误差大，造成马歇尔密度偏大。
1.2.8钻芯取样时及切除杂物时对试样造成破损；使试样的马歇尔密度偏小，压实度不足。
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1.3泛油缺陷原因分析
1.3.1原材料污染。采石场的加工场粉尘太大，加工好的石料未作好防污染措施，加工好的石料被污染，粉尘含量大；拌和楼的料场未作好防污染措施，粉尘含量大。
1.3.2拌和楼除尘不净。拌和楼的除尘设备出现问题，如除尘布带未及时洗、换，风门开度太小等；集料潮湿，除尘时间不够；拌和楼随意提高拌和产量，导致集料除尘时间不够；拌和楼的称量系统出现问题，矿粉添加量太大，导致0.075mm的通过量偏大；拌和楼的称量系统出现问题，沥青添加量超过要求，油石比偏大。
1.3.3配合比不准确。由于石料的级配不稳定，集料偏细，未及时进行配合比调整，导致细集料偏多，碾压时细集料易被集中在表面，由于细集料表面吸附沥青较多，胶轮碾压搓揉后导致该处沥青混凝土泛油。
1.3.4复压遍数过多。胶轮复压未按试铺确定的碾压遍数施工，导致胶轮长时间的搓揉后，细集料被搓揉集中在表面，由于细集料表面吸附沥青较多，导致该处沥青混凝土泛油。
2预防措施
2.1料源。在确定料源时，应该调查该石料加工厂是否具备石料加工条件；确定料源后，派有经验、有责任心的试验人员长驻石料场，对石料加工料、对石料厂的加工环境（如防尘措施、场地积水、各石料有无混杂等）进行检查，对要出场的各石料加强常规指标抽检频率。
2.2拌和楼的堆料场。对拌和楼的堆料场地要作好防污染、防雨水（特别是4#料的覆盖）及堆料场地排水等措施。用汽车运石料，下料时，要用装载机和推土机配合，一层层均匀推平；如用输送机输送，要注意输送机的下料高度，并用装载机和推土机配合，一层层均匀推平，石料不能堆积太高，防止石料离析，必要时用挖掘机对石料进行翻拌。各集料彻底要作好隔离措施，防各集料混杂，影响沥青混合料的级配。
2.3拌和楼拌料。拌和楼要随时与摊铺现场联系，对现场的情况要随时掌握，根据现场情况，随时调整；装载机装料时不要贴集料底部铲料；冷料仓的隔离板高度要足够，有专人在冷料仓巡视，防止石料串仓和堵塞；除尘布带要及时清洗和更换；风门开度要根据原材料的含水量和粉尘含量进行及时调整；拌和楼的筛网要随时检查是否有破裂情况；拌和楼要随时检查、控制集料和沥青加热温度及各集料的放料情况；对打印记录要随时检查，拌和结束后进行分析；派有经验的专人在出料口巡视，发现不合格的沥青混凝土要及时废除；派专人在出料口用红外线测温仪对下放的混合料进行测温。
2.4沥青混合料车装料时要前后移动，先中后两侧，装料不要太高；运输车的沥青混合料车到现场有专人测温，摊铺机前至少要保持五辆沥青混合料车，以保持摊铺的连续；沥青混合料车卸料时要缓慢卸料，并控制在空档，由摊铺机紧推缓慢前进。
2.5摊铺机的熨平板拼装要紧密；摊铺机摊铺前要设置好摊铺机的各项参数，特别是摊铺机的速度、夯锤和振级，要按试铺确定的各项参数进行；两台摊铺机的挡板不能太低，摊铺机的螺旋输送器的位置设置要合适，螺旋输送器的长度要足够，防止混合料搭接宽度不够；摊铺机前要有专人用锹铲去杂物和掉落的沥青混合料，摊铺的混合料要有经验的专人对轻微离析处补撒细料，并对其他缺陷进行修补。
2.6压路机碾压要有专人指挥；压路机碾压按试铺确定的方案进行碾压，压路机不能出现漏压或少压，压路机碾压重叠宽度要足够，但不能过多碾压；压路机速度不能过快，碾压要有序；压路机不能停放在未冷却的沥青摊铺层上。
2.7实验室取沥青混合料要派有经验的专人取料；在分料和做抽提、筛分、马歇尔实验时要严格按实验操作规程操作；在沥青拌和料开始拌和后，派有经验的实验员取沥青混合料做1-2个试件进行马歇尔实验，判断配合比的准确性；最好每天拌和结束后进行热料仓筛分，切实了解集料和拌和楼的变化和运转情况；每星期对实验数据进行汇总分析，了解沥青混合料的变化情况，作好各项应对措施；实验室要派有经验的专人到摊铺现场随时检查摊铺的沥青混合料情况；钻芯取样及切除芯样杂物时要仔细，避免对试样造成破损。
2.8摊铺、碾压结束后，要有专人在路面值班，进行交通管制。
3结束语
沥青路面施工前一定要认识沥青施工的特性，摊铺前一定要统一思想，对职工进行岗位培训，作好技术交底和各项准备工作；摊铺过程中要不断分析和总结，积极采取各项措施解决出现的问题；工程结束后对施工不足之处要及时进行总结和反思。
（中国混凝土与水泥制品网 转载请注明出处）
关键词：沥青面层；缺陷；分析；预防
1原因分析
1.1离析缺陷原因分析
1.1.1冷料离析。采石场加工的石料的级配与沥青混凝土配合比设计时的级配发生较大变化，已不能满足级配的要求；料场各集料未采取好隔离措施，各集料相互混杂；料场堆料太高，或输送带下料高度太高，造成粗集料与细集料分离；装载机铲冷料不规范，使得进入拌和楼的冷料的级配发生的变化；冷料斗的挡板设置太低，各集料相互混杂。
1.1.2拌和料离析。拌和楼的磅称未校核，各集料称量不准确；拌和楼的筛网破损、集料串仓等造成拌和楼拌制的沥青混合料离析。
1.1.3温度离析。拌和楼拌制的沥青混凝土之间的温度差异较大；运输车的沥青混合料覆盖不严，出厂温度与到场温度相差太大，使摊铺的沥青混合料色泽差异较大。
1.1.4装料离析。运输车装料时未前后移动，沥青混合料由于装料过高，粗细料分离，造成沥青混合料离析。
1.1.5摊铺离析。摊铺机的螺旋输送器的位置设置不对或长度不够，导致沥青混合料的二次搅拌不充分；摊铺机的熨平板拼装不紧密，摊铺层出现拉痕或细沟；摊铺的混合料局部离析，粗集料集中处未及时填补细料，碾压后造成离析。
1.2压实度不足缺陷原因分析
1.2.1石料的压碎值偏大、针片状含量较大、棱角少，导致石料易被压碎，集料间的嵌挤效果差，沥青混凝土易失去骨架支撑。
细集料的砂当量不足，矿粉的0.075mm通过率小，较粗；配合比设计或调整时，4.75mm筛孔通过率或矿粉添加量小；沥青拌和楼的风门开度太大，或称量不准确，矿粉添加量偏少，导致0.075mm的通过率太小，填充料偏少。
1.2.2石料或沥青加热温度偏低，造成沥青混合料出厂温度偏低；沥青混合料在运输时未作好覆盖，使沥青混合料温度降温太快；在摊铺时已达不到温度要求；碾压时，压路机不能紧跟碾压，摊铺的沥青混合料散热太快，温度达不到碾压温度，使沥青混合料不易压实。
1.2.3骨料在滚筒里加热时间太长，由于骨料相互间碰撞，造成粗集料破碎较多，沥青混合料骨架受到破坏，使沥青混凝土级配发生较大变化。
1.2.4摊铺机的参数特别是夯锤和振级的设置太小，易使初始压实度太小；沥青摊铺机的摊铺速度太快，压路机跟不上碾压，沥青混合料降温太快，沥青混合料不易压实。
1.2.5在摊铺后的沥青混合料离析面未及时用细料填补，造成该离析面粗集料集中处填充料不足，压实度不易达到。
1.2.6压路机碾压不规范，未按试铺确定的方案进行碾压，压路机出现漏压或少压，碾压重叠宽度不足，压路机速度过快。
1.2.7试验室取料没有代表性；分料及抽提、马歇尔实验操作不规范；击实温度太高，误差大，造成马歇尔密度偏大。
1.2.8钻芯取样时及切除杂物时对试样造成破损；使试样的马歇尔密度偏小，压实度不足。
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1.3泛油缺陷原因分析
1.3.1原材料污染。采石场的加工场粉尘太大，加工好的石料未作好防污染措施，加工好的石料被污染，粉尘含量大；拌和楼的料场未作好防污染措施，粉尘含量大。
1.3.2拌和楼除尘不净。拌和楼的除尘设备出现问题，如除尘布带未及时洗、换，风门开度太小等；集料潮湿，除尘时间不够；拌和楼随意提高拌和产量，导致集料除尘时间不够；拌和楼的称量系统出现问题，矿粉添加量太大，导致0.075mm的通过量偏大；拌和楼的称量系统出现问题，沥青添加量超过要求，油石比偏大。
1.3.3配合比不准确。由于石料的级配不稳定，集料偏细，未及时进行配合比调整，导致细集料偏多，碾压时细集料易被集中在表面，由于细集料表面吸附沥青较多，胶轮碾压搓揉后导致该处沥青混凝土泛油。
1.3.4复压遍数过多。胶轮复压未按试铺确定的碾压遍数施工，导致胶轮长时间的搓揉后，细集料被搓揉集中在表面，由于细集料表面吸附沥青较多，导致该处沥青混凝土泛油。
2预防措施
2.1料源。在确定料源时，应该调查该石料加工厂是否具备石料加工条件；确定料源后，派有经验、有责任心的试验人员长驻石料场，对石料加工料、对石料厂的加工环境（如防尘措施、场地积水、各石料有无混杂等）进行检查，对要出场的各石料加强常规指标抽检频率。
2.2拌和楼的堆料场。对拌和楼的堆料场地要作好防污染、防雨水（特别是4#料的覆盖）及堆料场地排水等措施。用汽车运石料，下料时，要用装载机和推土机配合，一层层均匀推平；如用输送机输送，要注意输送机的下料高度，并用装载机和推土机配合，一层层均匀推平，石料不能堆积太高，防止石料离析，必要时用挖掘机对石料进行翻拌。各集料彻底要作好隔离措施，防各集料混杂，影响沥青混合料的级配。
2.3拌和楼拌料。拌和楼要随时与摊铺现场联系，对现场的情况要随时掌握，根据现场情况，随时调整；装载机装料时不要贴集料底部铲料；冷料仓的隔离板高度要足够，有专人在冷料仓巡视，防止石料串仓和堵塞；除尘布带要及时清洗和更换；风门开度要根据原材料的含水量和粉尘含量进行及时调整；拌和楼的筛网要随时检查是否有破裂情况；拌和楼要随时检查、控制集料和沥青加热温度及各集料的放料情况；对打印记录要随时检查，拌和结束后进行分析；派有经验的专人在出料口巡视，发现不合格的沥青混凝土要及时废除；派专人在出料口用红外线测温仪对下放的混合料进行测温。
2.4沥青混合料车装料时要前后移动，先中后两侧，装料不要太高；运输车的沥青混合料车到现场有专人测温，摊铺机前至少要保持五辆沥青混合料车，以保持摊铺的连续；沥青混合料车卸料时要缓慢卸料，并控制在空档，由摊铺机紧推缓慢前进。
2.5摊铺机的熨平板拼装要紧密；摊铺机摊铺前要设置好摊铺机的各项参数，特别是摊铺机的速度、夯锤和振级，要按试铺确定的各项参数进行；两台摊铺机的挡板不能太低，摊铺机的螺旋输送器的位置设置要合适，螺旋输送器的长度要足够，防止混合料搭接宽度不够；摊铺机前要有专人用锹铲去杂物和掉落的沥青混合料，摊铺的混合料要有经验的专人对轻微离析处补撒细料，并对其他缺陷进行修补。
2.6压路机碾压要有专人指挥；压路机碾压按试铺确定的方案进行碾压，压路机不能出现漏压或少压，压路机碾压重叠宽度要足够，但不能过多碾压；压路机速度不能过快，碾压要有序；压路机不能停放在未冷却的沥青摊铺层上。
2.7实验室取沥青混合料要派有经验的专人取料；在分料和做抽提、筛分、马歇尔实验时要严格按实验操作规程操作；在沥青拌和料开始拌和后，派有经验的实验员取沥青混合料做1-2个试件进行马歇尔实验，判断配合比的准确性；最好每天拌和结束后进行热料仓筛分，切实了解集料和拌和楼的变化和运转情况；每星期对实验数据进行汇总分析，了解沥青混合料的变化情况，作好各项应对措施；实验室要派有经验的专人到摊铺现场随时检查摊铺的沥青混合料情况；钻芯取样及切除芯样杂物时要仔细，避免对试样造成破损。
2.8摊铺、碾压结束后，要有专人在路面值班，进行交通管制。
3结束语
沥青路面施工前一定要认识沥青施工的特性，摊铺前一定要统一思想，对职工进行岗位培训，作好技术交底和各项准备工作；摊铺过程中要不断分析和总结，积极采取各项措施解决出现的问题；工程结束后对施工不足之处要及时进行总结和反思。
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