环形钢筋混凝土电杆工艺技术规程

环形预应力混凝土电杆

环形钢筋混凝土电杆工艺技术规程

1.总则

1.1为贯彻GB4623《环形预应力混凝土电杆》和GB396《环形钢筋混凝土电杆》标准，加强企业的生产技术和质量管理，保证产品质量，提高行业的生产管理水平，特制定本规程。  1.2本规程适用于按GB4623《环形预应力混凝土电杆》和GB396《环形钢筋混凝土电杆》标准生产的环形预应力混凝土电杆和环形钢筋混凝土电杆。

1.3凡本工艺技术规程中未作规定的部分，按GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定执行。

1.4凡采用新技术，新工艺，新材料，应通过试验和鉴定后方可使用。如新技术的应用和本规程不相适应时，可另制订专项规程。

1.5生产企业应严格执行本技术规程，并结合生产实际，制订相应的操作规程。

2.原材料

2.1水泥

2.1.1水泥宜采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或快硬硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥，抗硫酸盐硅酸盐水泥。其性能应分别符合：

GB175《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》；

GB199《快硬硅酸盐水泥》；

GB1344《矿渣硅酸盐酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》；

GB748《抗硫酸盐硅酸盐水泥》的规定。

电杆生产用水泥强度等级：

预应力混凝土电杆用水泥强度等级不宜低于42.5；

钢筋混凝土电杆用水泥强度等级不宜低于32.5。

2.1.2不同品种、不同强度等级的水泥应按进厂顺序分别存放。堆垛高度不宜超过12包，库内应有防潮措施。

2.1.3水泥存放不得超过三个月，过期或对质量有怀疑时，需按规定重新检验后使用。

 2.1.4使用袋装水泥时，不同厂商、不同标号的水泥不得混用，水泥中不应有夹杂物和结块。

2.1.5使用散装水泥时，不同厂商、不同品种、不同强度等级的水泥不得混放在同一罐内，水泥中不应有杂物和结块。

2.2细骨料

应采用质地坚硬的中粗砂，其细度模数宜为2.3-3.2、含泥量不得大于2%，其它各项指标须符合GB/T14684《建筑用砂》的有关规定。

2.3粗骨料

应采用卵石或碎石，含泥量小于1%、石子最大粒径不大于1/2壁厚或钢筋最小间距的3/4，其它各项要求须符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》的有关规定。

2.4水

拌和混凝土用水宜采用自来水和洁净天然水，并符合JGJ63《混凝土拌和用水》。

2.5外加剂

使用外加剂应按照GB8076《混凝土外加剂》和GB8077《混凝土外加剂均质性试验方法》的有关规定，经试验后选用合适的品种并确定其掺量。

2.6钢材

2.6.1电杆所用钢材的品种、规格，均应符合设计图纸的要求。进厂钢材应有质量保证书，并经检验合格后方可使用。

2.6.2预应力钢筋应优先选用变截面钢筋。

2.6.3钢材的技术要求与验收规定

2.6.3.1生产用普通钢筋的技术要求应符合GB1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、GB13788《冷轧带肋钢筋》、GB701《低碳钢热轧园盘条》和GB/T700《普通碳素结构钢》的有关规定。

2.6.3.2碳素钢丝、刻痕钢丝和螺旋肋钢丝的技术要求应符合GB/T5223《预应力混凝土用钢筋》和GB2103《钢丝验收、包装、标志、质量证书的一般规定》的规定。

2.6.3.3冷拔丝的技术要求应符合GB343《一般用途低碳钢丝》规定。

2.6.4钢筋(丝)经检验合格后，应按不同厂商、不同品种、不同规格、不同强度等级分别堆放并标识，不得混放，并应避免锈蚀和污染。

3.钢筋加工和半成品骨架制作

3.1钢筋

3.1.1钢筋不得有颈缩，表面不得有裂纹、损伤。钢筋和钢丝表面应洁净，如有油渍、漆污、浮皮等应在使用前清除干净。
3.1.2预应力钢丝宜采用变截面钢丝。

3.1.3钢筋应平直，无局部曲折，成盘的钢筋或变曲的钢筋均应调直。

3.2钢筋加工

3.2.1预应力钢丝经调直、定长切断后的长度相对误差应不大于钢筋长度的1.5/10000。  3.2.2非预应力钢筋的对焊宜采用闪光电焊，焊接技术要求应符合GB50204的规定，其接头处的强度应不小于钢筋本身强度。

3.2.3热轧光圆钢筋用作冷拉强化时，应先焊后拉。其冷拉总延伸率对Ⅰ级钢不大于10%，Ⅱ级钢不大于5.5%，Ⅲ级钢不大于5%，Ⅳ级钢不大于4%，5号钢不大于6%。

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 3.2.4热轧光圆钢筋或热轧螺纹钢筋在调直除锈时，其延伸率Ⅰ级-Ⅳ级钢为3%-5%，5号钢不大于4%。

3.3半成品骨架
3.3.1钢筋半成品应按设计图纸及技术要求制作。
3.3.2纵向受力钢筋沿电杆环向均匀配置，其根数不应少于国标规定或设计要求。
3.3.3螺旋筋的直径、螺距断面应符合以下规定：
3.3.3.1预应力混凝土电杆螺旋筋

螺旋筋直径：
a)梢径小于190mm的锥形杆不小于2.5mm；
b)梢径等于190mm的锥形杆不小于3.0mm；
c)锥形杆的梢径或等径杆的直径大于或等于230mm的杆段不小于4.0mm，或按设计图纸配置。

螺旋筋间距：
a)当锥形杆杆段梢径小于或等于170mm时，间距不大于150mm，杆段梢径大于170mm时，间距不大于100mm；
b)等径杆不大于100mm；
c)所有杆段的两端，螺旋钢筋应密缠3-5圈。

3.3.3.2钢筋混凝土电杆螺旋筋
螺旋筋直径宜采用2mm-6mm，其间距不大于150mm。当手工缠绕时，螺旋钢筋应用钢丝与纵向受力钢筋绑扎或用接触焊固定；当用机械缠绕时，两端必须挂牢，且两端密缠3-5圈。

3.3.4预应力钢筋半成品
3.3.4.1预应力钢筋的镦头强度不得低于该材料标准强度的95%(达不到时，可降低强度使用)；镦头的直径一般为钢筋直径的
1.5-1.8倍；镦头不得歪斜和有裂纹。

3.3.4.2架立圈应求园正，椭园度及外径公差不得大于1.5mm，不平度不得大于3mm，架立圈接头力求重合，并按规格堆放，不得混放。

3.3.4.3预应力钢丝的架立圈，应与主筋垂直。

3.3.5普通钢筋半成品

3.3.5.1主筋对焊接头在500mm或不小于主筋直径3.5倍的区间范围内，接头总截面积不得大于主筋总截面积的25%；焊接骨架的接头总截面积不得大于主筋总截面积的5%；同一根钢筋不得有一处以上接头。

3.3.5.2架立圈应园正，椭园度及外径公差不得大于1.5mm，不平度不得大于3mm，架立圈应用电弧焊与主筋焊接牢固并与主筋垂直。

3.3.5.3螺旋筋的配制应符合电杆现行标准规定，在骨架两端应密绕3-5圈。

3.3.5.4用电弧焊焊接的钢筋骨架，钢板圈及法兰盘应满足下列要求：

a)为防止焊接咬边缺陷，不宜采用过大电流，焊接角度必须准确，焊接缝隙不得超过钢筋直径或钢板圈厚度的10%；

b)主筋与钢板圈或法兰盘的焊接，焊接高度应等于被焊接钢筋直径的25%，但不得小于4mm，宽度等于焊接钢筋直径的50%，但不得小于8mm，其主筋应与钢板圈或法兰盘保持垂直；

c)焊接应平滑均匀无中断现象，被熔过的金属在焊接缝上应呈鱼鳞状，无裂缝及气泡； 

d)为保证钢筋骨架在混凝土环向截面上的设计位置，钢筋骨架沿着纵向每隔1.5米在环向均匀放置三个水泥垫块或塑料垫块。

3.3.6钢筋骨架各项尺寸公差不得超过表1规定。

表1
 
项目 允许误差    
主筋(纵向受力钢筋)间距 5mm    
架立圈间距 ±20mm    
架立圈垂直度偏差 1/40架立圈直径    
骨架长度偏差 ±10mm    
螺旋筋间距 ±10mm    
法兰盘倾斜偏差 ±2mm    
钢板圈倾斜偏差 ±2mm  

3.3.6钢筋骨架堆放要求如下：
a)钢筋骨架堆放时，严禁抛掷和拖移，以免变形。
b)钢筋骨架分规格整齐堆放，对焊接骨架的堆放层数：当杆长小于≤12m时，不超过四层；杆长大于12m时不超过三层。
c)搬运钢筋骨架，其受力点应为架立圈与主筋交叉处，起吊时受力点不少于2点。
d)骨架在使用时不得有锈蚀、脱皮、松动、坍垮、油污及附杂物。
3.3.7钢筋骨架经检验合格并标识后方可使用。
3.3.8骨架在冬季和雨天焊接时，未冷却前严禁碰冰雪和雨水。

4.成型工艺
4.1混凝土的配制
4.1.1预应力混凝土电杆的混凝土强度等级不宜低于C50；钢筋混凝土电杆的混凝土强度等级不宜低于C40。混凝土配合比设计应通过试验确定。

4.1.2配料
4.1.2.1严格按规定的配合比配料，其原材料称量偏差：水泥、水、外加剂不大于±1%；砂、石不大于±2%。称量器具定期检验，计量装置称量前检查，符合要求方能使用。
4.1.2.2应随气候变化测定砂、石的含水率并及时调整配料，冬季不得含冰块。

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3 环形钢筋混凝土电杆工艺技术规程 

 4.1.3混凝土搅拌

4.1.3.1宜采用强制式搅拌机，混凝土应搅拌均匀，其搅拌时间经试验确定。

4.1.3.2搅拌第一罐混凝土时，应适当增加水泥用量。

4.1.3.3混凝土混合物应即拌即用，最长停放时间：当室温在20℃以下时，不宜超过1h；当室温在20℃上时，不宜超过45min，混凝土坍落度宜控制在2cm-6cm。

4.1.3.4冬季施工混凝土温度不宜低于10℃，并宜适当延长搅拌时间，采用热水搅拌时，水温不得高于60℃。

4.2成型

4.2.1钢模必须清理干净，螺丝应齐全完好，钢模内壁及合缝处应均匀涂刷脱模剂。

4.2.2模内的钢筋骨架必须保证在混凝土中的设计位置，钢筋骨架不得扭曲。对主筋、螺旋筋、架力圈、预埋件的位置必须检查校正，合格后方可布料。

4.2.3布料时，模具温度不宜超过45℃。

4.2.4布料时，在梢端1.5m内应填满混凝土，在根端0.5m内应适当少布混凝土或不布混凝土。

4.2.5布料后，应将钢模合缝处清理干净，均匀对称拧紧螺栓。为防止漏浆，可采取相应密封措施。

4.2.6含有杂物或初凝后的混凝土不得使用。

4.3张拉预应力筋

4.3.1张拉预应力筋所用的各种机具设备及仪表，应定期维护和校验，长期未用者，使用前应全面进行检验。

4.3.2张拉预应力筋所用的各种机具设备及仪表，应由专人操作和维护。

4.3.3当张拉过程中发生断筋频次过高、张拉机具设备漏油严重、油压表指针不能退回零位或更换油压表时，应重新校验仪表和检查张拉机具。

4.3.4张拉机头中心对准钢模轴心后开始张拉。为减少预应力损失，可采用超张拉，其张拉程序：

钢筋：0→105%σcon→90%σcon→σcon

钢丝：0→103%σcon

4.3.5张拉控制应力：

对冷拔低碳钢丝、冷轧带肋钢筋σcon取0.7fpyk；

对碳素钢丝、螺旋肋钢丝σcon不高于0.75fpyk；

对低预应力度的部分预应力电杆中的Ⅳ、Ⅴ级钢筋，碳素钢丝的最低控制应力不得低于0.4fpyk。

4.3.6实际张拉值与设计张拉值的允许偏差应控制在±3%之内。

4.3.7在张拉过程中，当出现预应力筋的实际伸长值与理论伸长值相差10%以上时，应及时检查其原因。

4.3.8张拉后的质量要求：

4.3.8.1张拉盘或挂筋板的倾斜不得超过2mm。

4.3.8.2张拉盘的支承点不得少于3处，并应等分设置，支承稳定后才可撤出张拉机。

4.3.8.3张拉后不得有断筋。

4.4离心成型

4.4.1离心转速分慢、中、快三级。具体的慢、中、快速离心时间可根据离心机的速度、混凝土分布均匀程度和脱水密实情况，通过理论计算与实际试验而确定。快速离心速度可参考表2、表3中数值

表2
 
钢模转速(r/min) 时间(min)    
慢速 80-120 1.5-3    
中速 过渡 2-3    
快速 见表3 6-12    
总离心时间 不得少于12  

快速转速范围          表3
 
电杆的梢径和直径(mm) 快速转速范围(r/min)    
190以下 400-450    
190-310 350-400    
310以上 330-370  

4.4.3梢端混凝土发生串动而产生缺料时，在中速阶段填补相同配比的混凝土，在停车前3分钟不得再补料，电杆根端在中速阶段应采取擀光的办法。

4.4.4离心完毕，将杆内余浆倾倒干净，有缺陷时，应立即修整。

4.4.5离心成型后的电杆，起吊运输时应轻起轻落，严禁碰撞。

4.5养护及脱模

4.5.1为保证产品质量和节省能源，蒸养方式宜采用节能养护窑，不得用直通式养护。

4.5.2根据不同季节、不同材料、不同工艺制度由试验室确定合理的养护制度。

4.5.3蒸汽养护时，升、降温速度每小时不得超过40℃，恒温温度：硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥不高于80℃；矿渣硅酸盐水泥不高于95℃。

4.5.4养护时每隔0.5h-1h测温一次，并调整供气量。

4.5.5脱模强度：预应力混凝土电杆脱模强度不低于设计强度的70%；普通钢筋混凝土电杆脱模强度不低于设计强度的60%。
4.5.6预应力钢筋宜采用整体放张应力工艺，当单根放松时，应对称切割。

4.5.7脱模后应找出预埋件，打通预留孔，切除伸出端面的预应力钢筋头，并在切除处涂上防锈涂料。

4.5.8电杆脱模时，应在同一水平面上放置软垫层，脱模后的电杆应按标准规定注明临时标志，转入堆场保养。当气温在25℃以上时，电杆宜在水池中养护或洒水保湿养护，以保证混凝土的强度能正常增长。

5.钢模和离心机

5.1钢模

5.1.1电杆钢模应符合JC/T364《环形预应力混凝土电杆钢模》的技术要求。

5.1.2钢模投入使用前应在埋深点以上1.5m处模体内作产品永久标记。

5.1.3在用钢模均应分规格编号，便于分析影响产品质量的因素和维修模具。

5.1.4按JC/T364要求定期检修钢模。

5.2离心机

5.2.1电杆离心机应符合《水泥制品工业用离心成型机技术条件》的要求。

5.2.2电杆离心机的性能要整体性好、坚固耐久、运转平稳，并应满足工艺设计的转速要求。

5.2.3电杆离心机各托轮直径及顶点高差，各托轮公共轴线的水平度与同轴度，相邻两托轮轴不平行度(即同一边托轮端面的一致性)的误差，均不大于1mm。

5.2.4托轮中心距的确定，应以电杆钢模跑轮与两托轮间切点至钢模中心夹角75-110°为宜，优先选用90°。

6.产品检验

6.1产成品按GB4623《环形预应力混凝土电杆》和GB396《环形钢筋混凝土电杆》规定进行外观尺寸和力学性能检验。

6.2对标准允许修补范围内的缺陷，应采用有效方法进行修补。

7.质量控制

7.1企业应建立完善的质量保证体系。

7.2对原材料应实行进厂复检，根据相应标准检验合格后方可使用。

7.3企业应建立满足生产要求的试验室，并配备相应的检验仪器、设备。

8.产品贮存及运输

8.1产品堆放场地应平整夯实，产品按生产日期、规格、型号等级分别堆放。

8.1.1堆放支点：杆长小于12m，采用两支点；杆长大于等于12m，宜采用三支点支承。电杆支点位置见1.2.3图。

8.1.2堆放层数：梢径大于等于270mm或直径大于等于400mm的电杆，堆放层数不得超过四层；梢径小于270mm和直径小于400mm的电杆，堆放层数不得超过六层。

8.1.3产品堆放时层与层之间用支垫物隔开，每层支承点在同一平面上，各层支垫物位置在同一垂直线上。

8.2电杆出厂前外露钢筋应切除。梢端应用混凝土封实，钢板圈、法兰盘及根端要进行防腐处理。如有特殊要求，另行处理。

8.3电杆起吊运输时，应采用两支点法，装卸起吊应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞或自由滚落。

8.3.1电杆运输过程中，每次吊运数，梢径大于等于170mm的电杆不宜超过3根，梢径等于或小于150mm的不宜超过5根。