鲁南水泥有限公司2000t/d分解炉预热器系统改造

近年来，我院对多条600～2000t/d新型干法生产线进行了不同程度的改造，均取得了明显的效果。实践证明，应用现代窑外分解技术对早期的新型干法生产线进行改造投资省，按新增产量计算投资费用在200～300元/t；改造工期短，在充分地作好准备工作的前提下，可利用工厂正常大修期间分阶段完成，对生产的影响小；无须进行生产培训，工厂都有多年的生产经验，改造后很快就能适应生产需要；增产、节能效果明显，改造后短期内即可达到目标。
　　

近期我院对山东鲁南水泥有限公司2条2000t/d生产线进行全系统改造，总费用为2500万元。目前，2号窑烧成系统已基本改造完毕，达到了预期的目的，本文仅对烧成系统的改造进行简要介绍。

1　技改前的生产状况

　　该公司2条生产线始建于1987年4月，1994年通过验收，1996年实现年达产，回转窑运转率为82.46%，日产熟料4166t，年产熟料125.4万t，超过了设计能力。近几年生产基本正常，但熟料烧成热耗高，水泥综合电耗也高，生产成本居高不下。
1.1　烧成系统主机设备见表1

1.2　烧成系统主要存在问题
　　

1)窑尾为2-1-2-1布置的4级预热器，且带低温余热发电，C₁筒出口温度高达400℃以上；旋风筒结构形式较老，系统阻力5500～6000Pa；
　　

2)系统漏风严重，高温风机转速高达880r/min，根据标定结果，高温风机进口风量480000m³/h；
　　

3)入炉三次风温较低(650～700℃)，分解炉结构不合理，炉容偏小，燃料在炉内存在不完全燃烧的问题，入窑生料分解率85%～90%；
　　

4)冷却机热效率较低，根据标定结果仅达到48%，入库熟料温度高达150℃以上，尤其是夏季更影响水泥粉磨系统正常运行；
　　

5)分解炉煤粉燃烧不完全，入窑后使窑内液相量过早出现，加之熟料KH值偏低(0.85～0.88)，1450℃时液相量偏高(达26%)，使窑内结蛋频繁，熟料结粒不均齐，既影响窑的产量，也影响熟料质量；
　　

6)高温风机(1600kW)等设备配套的电动机功率过大，入窑生料采用气力输送等，都增加了烧成系统电耗。

1.3　操作参数简介
　　

中央控制室记录的改造前2号窑运行参数见表2～4。

2　改造方案

1)扩大窑门罩，增加下料口截面使风速由原来的10m/s降至5m/s，将三次风由篦冷机改为从窑门罩侧面抽取。
　　

2)将窑头、窑尾均改为新式鱼鳞片式密封，对各级旋风预热器下料翻板阀进行改造和修复，以减少系统的漏风。
　　

3)对窑尾烟室的斜坡和后窑圈进行综合改造，使斜坡处的截面风速由原来的13m/s降至8.6m/s。
　　

4)经计算提高产量后，各级旋风筒的截面风速在3.5～4.5m/s，尚在允许范围内。但上升管道内风速达到20.2～22.5m/s，已属偏高，不利于系统阻力的降低。为此，采用新型耐热保温材料取代原有耐火材料，扩大管内有效内经，使风速降低为18～19m/s，从而降低系统阻力。
　　

5)由于原分解炉总容积较小，仅为340m³，煤粉燃烧时间不足，炉内风速偏高，流场不合理。根据现场的具体情况，SC室基本保持不变，增加MC室宽度和改变斜坡尺寸，使总容积扩大至510m³，停留时间由原来的2.07s提高至3.93s，确保煤粉在炉内的燃尽率和生料碳酸钙的分解率。分解炉改造后结构如图1所示。
　　

　　图1　分解炉扩容示意图
　　注:1.图中粗实线部分为改造后形状，双点划线部分为改造前形状；
　　2.图中尺寸均为有效尺寸

　　6)原篦冷机为复合式两段篦床冷却机(本项工作由设备制造厂家完成)，本次改造重点是采用控制流技术对第一段进行改造。主要方案为:
　　①在熟料骤冷区和热回收区(高温区)采用充气梁篦板，其中前5排采用固定式充气梁篦板，倾斜面15°，配备2台高压风机和1台平衡风机；后续15排固定式充气梁篦板与装有高阻力、低漏料篦板的活动梁相间排列，倾斜3°，配备2台高压风机和1台中压风机。
　　②在中温区:考虑到熟料结粒不均，为提高冷却效果，第一段篦床的21～28排全部改为高阻力、低漏料篦板，这有利于熟料的进一步冷却和热回收。
　　③由于窑下料口区域的篦床采用固定式充气梁篦板，出窑熟料易于堆积，即“堆雪人”，故在端部壳体上加装了5个空气炮，适时清理过多的积料，以保证篦冷机安全稳定的运行。
　　④改造冷却机篦下锁风装置。
　　7)改变配料方案，将熟料KH提高至0.89±0.01，减少液相量。
　　8)检修回转窑托轮和轮带，将窑速提高至3.1r/min。
　　9)将窑尾生料气力提升泵改为斗式提升机。

3　改造效果

　　综合改造后从2001年4月28日开始点火烘窑，自5月4日7时生料喂料量提高到气力泵所能达到的最高喂料量160t/h(折合熟料2330t/d)，连续稳定运转到5月13日7时，操作参数几乎没有变化。2001年7月，将入窑喂料系统由气力输送改造为斗式提升机输送，生料喂料量在170t/h(折合熟料2470t/d)，系统稳定运行，7月月平均台时产量达96.3t/h，创历史新高。改造后，窑内煅烧压力减轻，熟料结粒变小且均齐，系统产量明显提高，而燃料用量增加的幅度较小，C₁出口温度和高温风机的转速都有所下降，具体操作参数和改造目标见表5～7。

　　2号窑系统改造收到了良好的效果，窑台时产量由原来2080t/d提高到2470t/d；熟料质量没有下降，fCaO合格率月均96.3%，熟料强度月均53MPa(新标准)；根据现场3d记录测算，熟料烧成热耗小于3340kJ/kg；由于没有取得电耗测量数据，目前无法得知烧成分步电耗确切值，但由于系统改造后，系统装机容量没有增加，而熟料产量大幅提高，可以肯定单位熟料烧成电耗是降低的。

4　结语

　　随着科学技术的发展，国内10年前设计投产的新型干法生产线已不适应现代化生产的需要，通过技术改造有利于水泥产品的结构调整和产质量的提高。