华新水泥在列!工信部发布工业领域数据安全管理试点典型案例和成效突出地区名单!
华新水泥股份有限公司、上海观安信息技术股份有限公司申报的数据安全大脑与工业安全态势分析一体化解决方案被列入整体典型案例名单中。
水泥生产过程中经常遇到设备突发故障,此时由于未到计划检修时间或没有备件,往往需要对设备故障进行应急处理维持生产的正常运行,以等待计划停机检修或备件。本文介绍几个我公司的设备故障应急处理案例,与同行交流探讨。......
水泥生产过程中经常遇到设备突发故障,此时由于未到计划检修时间或没有备件,往往需要对设备故障进行应急处理维持生产的正常运行,以等待计划停机检修或备件。本文介绍几个我公司的设备故障应急处理案例,与同行交流探讨。
1 MPS5000B立磨辊体磨损后的应急处理
MPS5000B生料立磨每个磨辊有12块衬板,挡圈是一个整圈,压板共24件,每块衬板由挡圈及2个压板固定,衬板安装示意见图1。
图1 磨辊衬板安装及辊体磨损示意
2013年7月份,磨机运转过程中,中控操作员发现磨机振动值及电动机电流稍有升高,但波形出现规律的峰值,并且两者的峰值基本相对应;到立磨旁边听磨机声音,由于噪音较大基本听不出什么异常。根据经验,分析认为是磨辊衬板松动后周期性冲击磨盘,造成磨机振动及电动机电流出现周期性的峰值。
利用库满停机检查,发现有一块磨辊衬板的2条固定螺栓松动,紧固螺栓后用撬杠仍可以撬动衬板。此时分析认为可能是这块衬板与辊体接触面处出现较大磨损、变形,衬板固定不牢固。用塞尺测量接触面A、B处间隙,B处接触面符合要求,A处有5mm间隙。拆开衬板后发现,该衬板下面的辊体磨去10mm左右,辊体在靠挡圈侧及压板侧分别形成宽约5mm及25mm的翻边(见图1中翻边1及翻边2)。其他11块衬板及对应的辊体正常。由上述检查可知,辊体表面的磨损及翻边造成了衬板固定不牢固。
按照正常程序修复辊体需要2天,时间不允许,只得应急处理:用氧气割掉2个翻边,磨光机修磨接触面及气割处毛刺、高点;在A处接触面垫5mm厚的Q235钢板(见图2),长、宽根据具体位置定,使衬板稍向压板侧移动,定位稳固,然后紧固衬板固定螺栓。
图2 磨辊衬板应急处理后示意
经以上处理开机后,磨机振动及电流恢复正常,磨机运转1天、2天、4天、8天后定时按图纸要求停机紧固衬板固定螺栓,以后每月检查紧固螺栓,正常运转至年底大修,说明上述应急处理是可行的。
2 MPS5000B立磨边衬板固定螺栓频繁断裂的应急处理
生料立磨工作时,磨盘衬板和边衬板会发生正常磨损。当边衬板磨损到Φ57孔时,边衬板固定螺栓会受损断裂。此种情况下,若只是更换边衬板,新边衬板与磨盘原有衬板表面形状不一致而形成台阶,立磨开机后易产生振动。为此,我们对固定螺栓损坏的边衬板现场应急处理,维持边衬板的使用,具体方法:
拆除边衬板螺栓,用磁力钻平钻头将Φ57沉孔钻深,深度由25mm加深到55mm,螺栓长度由M100缩短到M70(见图3)。这样处理后,磨辊及物料摩擦不到边衬板固定螺栓,生产得以维持正常进行。此方法也可用于新边衬板安装时。
图3 立磨边衬板磨损螺栓沉孔加深
3 皮带机减速机高速轴漏油的应急处理
立磨入磨皮带机运转过程中,发现减速机高速轴漏油。利用库满停机时间拆开高速轴压盖,发现骨架密封唇边磨损,高速轴表面磨损出宽3mm、深0.40mm的沟槽。对此,我们采取应急处理:
骨架密封厚度15mm,拆下压盖用车床将骨架密封挡边车薄5mm,压盖密封槽深度由18mm加深到23mm(见图4)。此法使得骨架密封在高速轴上的安装位置向外移动5mm,避开高速轴上的沟槽。经此处理,解决了漏油问题,可以正常生产,等到计划检修停机时,再彻底处理高速轴上的沟槽。
图4 皮带机减速机高速轴的密封
4 预热器旋风筒锥体测压管负压低的处理
5000t/d生产线双系列五级预热器的C5旋风筒锥体负压一般是-2200Pa,运行中发现,C5A负压正常,C5B负压-800Pa左右且波动较大,C5A及C5B旋风筒温度等正常。检查测压管路后拆下测压管路上的丝堵,用钢筋捅原Φ32钢管内部后,C5B负压达到-1300Pa左右,但短时间后负压又降低。分析认为,是原钢管局部磨透后被物料部分堵塞,造成负压偏低。
常规解决方法是打掉原Φ32钢管周围浇注料后更换原Φ32钢管,这需要长时间停窑。我们采取了应急处理:
拆下四通及法兰,在Φ32钢管内部套装Φ25钢管,Φ25钢管上端与法兰焊接,下端与原Φ32筒平齐(见图5)。这样处理后,预热器C5B旋风筒负压正常。
图5 旋风筒锥体测压示意
编辑:俞垚伊
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