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陕西崤山100万吨双闭路联合粉磨系统的调试与生产

2014/12/10 陕西崤山水泥有限公司 合肥水泥研究设计院 吴建国 刘永杰

该粉磨系统为双闭路联合粉磨系统,物料经配料秤、皮带输送机、板链提升机送入辊压机(HFCG160-140),经辊压机预粉磨后由料饼提升机(NSE1000)送入V型选粉机(HFV4000),合格产品由高效旋风收尘器收集后送入磨机粉磨,部分粗颗粒再次进入辊压机循环辊压。总结了调试生产中的问题及解决办法。......

  摘要:该粉磨系统为双闭路联合粉磨系统,物料经配料秤、皮带输送机、板链提升机送入辊压机(HFCG160-140),经辊压机预粉磨后由料饼提升机(NSE1000)送入V型选粉机(HFV4000),合格产品由高效旋风收尘器收集后送入磨机粉磨,部分粗颗粒再次进入辊压机循环辊压。总结了调试生产中的问题及解决办法。

  河南锦荣水泥有限公司筹建的陕西(渭南)崤山水泥有限公司200万吨粉磨站由合肥水泥研究设计院粉磨所设计,总规模200万吨,一期工程100万吨生产线在2010年6月25日安装完毕,6月28日试生产,到目前为止,生产运行状况良好,P.O42.5R水泥产量达206t/h,超过设计能力31t/h,现把调试、生产中出现的问题及解决办法归纳如下,供同行参考。

  该粉磨系统为双闭路联合粉磨系统(见图1),物料经配料秤、皮带输送机、板链提升机送入辊压机(HFCG160-140),经辊压机预粉磨后由料饼提升机(NSE1000)送入V型选粉机(HFV4000),合格产品由高效旋风收尘器收集后送入磨机粉磨,部分粗颗粒再次进入辊压机循环辊压。出磨物料经空气输送斜槽、提升机(NSE800)送入高效选粉机(DS-4000)分选,粗粉经空气斜槽回磨再粉磨,成品则由气箱脉冲袋收尘器(XLPM2-14D) 收集经提升入库。

  1  粉磨车间主要设备、磨内级配、粉磨车间工艺流程

  1.1  主机设备(见表1)

  1.3  粉磨车间工艺流程(见图1)

  表1  主机设备

  2   生产中出现的问题及解决办法

  (1)在2010年6月26日,磨机空负荷联动试运转4小时,发现辊压机被动辊减速机出现两个问题,第一是减速机温度异常,引起中控跳停,无法正常开机;第二是减速机输入轴漏油严重,根据现场情况分析判断,温度异常有两种情况:一是出厂时某一位置装配间隙略紧需要磨合;二是减速机回油速度太快,减速机内存油量偏小,我们采取在回油管路上加装一回油调节阀门,通过调节使减速机内存油在油标中位线偏上;对第二个问题我们采取把减速机输入轴轴承压盖上的Φ12mm的回油孔扩大到Φ16mm,漏油问题彻底解决。

  (2)NSE1000x44.05(0306)提升机返料严重,通过观察发现返料原因是在料斗运行到接料口最下端时料斗内还有相当一部分物料没有倒净,为此笔者把提升机下料口降低400mm,返料明显减少,随后又在这个接料口下1m处重新焊接一个接料口,杜绝了返料。

  (3)选粉机变频电机在降低转速时,中控突然跳停,最初认为是DCS站控制程序出现了问题,在经过三、四次跳停之后,找到了产生问题的原因,一是减速时间设置过短,二是每次调整赫兹数(3赫兹)过大,使正在稳定运行中的电机电压升高,导致保护系统跳停,为此调整中控操作,规定每次以1.0赫兹递减,时间间隔1分钟,待电机稳定运行后再按规定进行递减,此后选粉机再也没有因为调整参数而发生跳停。

  (4)出磨提升机(0315)至DS-4000选粉机(0318)中间的空气输送斜槽(0316)堵塞,物料流动不畅,此空气输送斜槽原设计6,充气管道Φ80mm;后改为10,充气管道Φ133mm,生产正常。

  (5)辊压机在运行时泄压。一是入辊压机石膏、石灰石粒度大,导致辊缝偏差大;另一种情况是参数调整不合理,导致称重仓内细粉过多产生振动,达到振动跳停值20mm/s,控制系统出于保护的目的而命令系统卸压。

  (6)辊压机系统压力低。辊压机压力由设定的7.5MPa变为5.5MPa,油泵一直处于工作状态,清洗了溢流阀、电磁溢流阀、电磁换向阀,依然查不到原因,只能在低压力下勉强维持生产;停磨时,用测温枪测量出泵站溢流阀进出油管温度一样,由此断定泵站溢流阀内漏,拆掉出油管,启动油泵电机,确认溢流阀漏油,调整溢流阀压力到10MPa后,系统恢复正常。

  (7)辊压机稳流仓(0302)料位上升。分析原因一是矿渣烘干水分大,脱硫石膏含水量大,造成物料下料不畅或辊压机设定压力大,料饼密实,不易打散,造成回料量大;另一原因是循环风机(0311)风门开度没有调节好,风量小,V型选粉机回料量大。针对这两个问题,采取具体措施,严格工艺管理,强化中控操作,最终使料位控制在仓重的75%-80%,满足辊压机正常生产需要。

  3  生产用原材料及物料配比

  3.1 原材料化学成份分析(见表3)

  4 产、质量控制与调整措施

  (1)在加球100%时,磨机台时产量170 t/h(设计产量),没有明显的提高,此产量和比表面积没有达到设计的目标值,比表面积偏低,P.O42.5R水泥0.080mm方孔筛筛余在1%--1.5%,0.045mm方孔筛筛余在10%--15%,比表面积280 m2/kg—300m2/kg,忽高忽低,极不稳定,调整选粉机转速,收效甚微,反而使选粉级回粉量增大,磨机喂料量减少,产量降低。根据人磨物料0.080mm方孔筛筛余38.4%,大于0.9mm方孔筛的物料几乎没有,分析决定,在一仓加入Φ20mm的钢球4吨,二仓加入Φ17mm的钢球5吨,又通过磨机风速计算公式ω=Q/2826Do2(1-Φ)计算,该磨内风速偏高达1.36m/s,导致物料在磨内停留时间短,合格品少,进入选粉机后,回粉量增大,如此循环最终使循环负荷过大,导致产量降低,把(0326)风门开度由80%调整到40%,磨内风速控制在0.76m/s;适当减缓磨内物料流速,延长磨内物料研磨时间,0.080mm、0.045mm方孔筛筛余分别控制在0.8%--1.2%、6%—10%,比表面积控制在340 m2/kg—360m2/kg,产量达到206t/h。

  (2)磨机提产前后各项参数见表5、表6、表7。

 5   结束语

  (1)建立技术台账,加强对比总结,严格工艺操作,优化工艺参数,强化技术培训,提高中控操作和现场员工的技能,是新线调试生产中的重中之重。

  (2)对DS-4000选粉机,通过改变转子转速来调节产品的细度,转速高则产品细度细(比表面积高),一般不要通过调节选粉机风量来调节产品细度,因风量增大或减少直接会影响选粉效率和水泥的颗粒级配。特别是风量减小时,撒料盘抛洒出的物料不能很好的分散,回料量会更大。

  (3)工艺和设备出现问题时,应及时的查找原因,并安全可靠的排除故障,方能取得显著效果。

  (4)以入磨物料筛余、循环负荷、选分效率三个参数为目标,合理的进行风、料、出磨筛余等参数的优化和钢球级配调整,磨机产量有望达到210-220 t/h。

(责任编辑:王欣欣)

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